Продукция из стали 20Х13 (2Х13)

20Х13

(2Х13)

Массовая доля элементов, % по ГОСТ 5632–72

Температура критических точек, ºС

C

Si

Mn

S

P

Cr

Ас₁

Ас₃

Аr₁

Аr₃

0,16–0,25

≤ 0,80

≤ 0,80

≤ 0,025

≤ 0,030

12,0–14,0

810

900

710

660

Механические свойства при комнатной температуре

НД

Режим термообработки

Сечение,

мм

σ_0,2,

Н/мм²

σ_В,

Н/мм²

δ,

%

Ψ,

%

KCU,

Дж/см²

HRC

НВ

Операция

t, ºС

Охлаждающая

Среда

не менее

ГОСТ 4986–79

Отжиг или отпуск

740–

800

0,05–0,2

0,2–2,0

–

490

8

16

ГОСТ 5582–75

Отжиг или отпуск

740–

800

0,7–3,9

–

490

20

ГОСТ 5949–75

Закалка

Отпуск

1000–

1050

660–

770

Воздух или

масло

Воздух, масло или вода

До 60¹

440

650

16

55

78

–

126–

197

Закалка

Отпуск

1000–

1050

600–

700

Воздух или

масло

Воздух или масло

До 60¹

635

830

10

50

59

–

126–

197

ГОСТ 7350–77

Нормализация

или закалка

Отпуск

1000–

1050

680–

780

Воздух

С печью или воздух

4–50

375

510

20

–

–

–

–

ГОСТ

18143–72

В состоянии поставки:

1 класс

термообработанная

2 класс

1,0–6,0

–

540–

780

20

14

–

–

–

–

нагартованная

–

980–

1320

–

–

–

–

–

ГОСТ 18907–73

Термообработанные

1,0–30

–

510–

780

14

–

–

–

126–

197

ГОСТ 18968–73

Нормализация

или закалка

Отпуск

1000–

1050

660–

770

Воздух или

масло

Воздух

До 60²

490–

655

670

18

50

69

–

207–

241

ГОСТ 19442–74

Закалка

Отпуск

1000–

1050

660–

770

Воздух или

масло

Воздух

До 60³

–

617–784

18

–

–

–

207–

241

НД

Режим термообработки

Сечение,

мм

σ_0,2,

Н/мм²

σ_В,

Н/мм²

δ,

%

Ψ,

%

KCU,

Дж/см²

HRC

НВ

Операция

t, ºС

Охлаждающая

среда

не менее

ГОСТ 25054–81

Закалка

Отпуск

1000–1050

660–770

Воздух или

Масло

Воздух

До 200

Свыше

200 до

500

Свыше

500 до

1000

441

647

16

15

14

50

45

40

64

49

39

–

197–

248

ОСТ

108.020.

03–82

Закалка

Отпуск

1080

720

Масло

Воздух

Замок

до 60⁴

490–

657

666

18

50

68

–

207–

241

Закалка

Отпуск

1060

670

Масло

Воздух

568–

755

755

14

50

58

–

229–

269

¹ Для стали диаметром или толщиной свыше 60 до 100 мм допускается снижение δ на 1%, Ψ на 5%, KCU на 9,8 Дж/см²;

свыше 100 до 150 мм – δ на 3%, Ψ на 10%, KCU на 9,8 Дж/см².

² Для стали диаметром или толщиной 61–100 мм допускается понижение δ на 1%, Ψ на 5%, KCU на 5 Дж/см².

Механические свойства прутков и полос диаметром более 100 мм определяются на заготовках диаметром или толщиной 90–100 мм.

³ Для прутков толщиной более 60 мм допускается снижение δ на 1%.

⁴ Для заготовок лопаток с толщиной замковой части более 60 мм допускается снижение δ на 1%, Ψ на 5%, KCU на 9,8 Дж/см².

Назначение. Клапаны гидравлических прессов, лопатки паровых турбин, тарелки и седла клапанов, поршневые кольца и другие детали, подвергающиеся ударным нагрузкам и работающие при температуре до 450–500 ºС; изделия, подвергающиеся воздействию слабоагрессивных сред.

Сталь может выплавляться с применением ЭШП и ВДП.

Жаростойкость

Коэффициент чувствительности к надрезу за 10 ⁴ ч

Среда

t, ºС

Скорость коррозии,

мм/год

База

испытаний, ч

1,0

Окалиностойкая до температуры 700 ºС

Чувствительность к охрупчиванию при старении

Время, ч

t, ºС

KCU, Дж/см²

Исходное состояние

78

10000

1000

550

600

108

147

Коррозионная стойкость

Вид коррозии

Среда

t, ºС

Длительность, ч

Балл стойкости

Общая

Деминерализованная вода

300

3000

1

Точечная

Вода Атлантического океана

–

13000

3

Коррозионное растрескивание

Вода, насыщенная воздухом, напряжение

275 Н/мм ²

150

Разрушение

через 335–1345 ч

Межкристаллитная

Проверка по ГОСТ 6032–89 не предусмотрена.

Технологические характеристики

Температурные параметры ковки, ºС

Свариваемость

Обрабатываемость резанием

1100–750

Ограниченно свариваемая.

Способы сварки: РД, РАД и КТ.

Подогрев и последующая термообработка применяются в зависимости от метода сварки, вида и назначения конструкции.

В закаленном и отпущенном

состоянии при 241 НВ и

σ_В = 640 Н/мм²

К_√ = 0,70 (твердый сплав),

К_√ = 0,45 (быстрорежущая сталь)