Инструментальная легированная сталь ГОСТ 5950-2000

М Е Ж Г О С У Д А Р С Т В Е Н Н Ы Й  С Т А Н Д А Р Т

---

 

ПРУТКИ, ПОЛОСЫ И МОТКИ ИЗ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОЙ ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ

 

Общие технические условия

 

Издание официальное

 

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ
М и н с к

Предисловие

1. РАЗРАБОТАН Техническим комитетом по стандартизации ТК 6, Украинским государственным научно-исследовательским институтом специальных сталей, сплавов и ферросплавов (УкрНИИспецсталь)
   ВНЕСЕН Государственным комитетом стандартизации, метрологии и сертификации Украины

2. ПРИНЯТ Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 17 от 22 июня 2000 г.)
   За принятие проголосовали:





 

5. Постановлением Государственного комитета Российской Федерации по стандартизации и метрологии от 4 июня 2001 г. № 220-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 5950—2000 введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 января 2002 г.

6. ВЗАМЕН ГОСТ 5950—73

© ИПК Издательство стандартов, 2001

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания на территории Российской Федерации без разрешения Госстандарта России

Общие технические условия

Tool alloy steel bars, strips and coils.
General specifications

Дата введения     2002-01-01

 

---

Настоящий стандарт распространяется на горячекатаные прутки, полосы и мотки, кованые прутки и полосы, калиброванные прутки и мотки, прутки со специальной отделкой поверхности (далее — металлопродукция) из инструментальной легированной стали.
На сталь марок 3Х2МНФ, 4ХМНФС, 9ХФМ, а также слитки, блюмсы, слябы, заготовки, поковки, лист, ленту, трубы и другую металлопродукцию стандарт распространяется только в части норм химического состава.

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 1051—73 Прокат калиброванный. Общие технические условия
ГОСТ 1133—71 Сталь кованая круглая и квадратная. Сортамент
ГОСТ 1763—68 (ИСО 3887—77) Сталь. Методы определения глубины обезуглероженного слоя ГОСТ 1778—70 (ИСО 4967—79) Сталь. Металлографические методы определения неметалли-ческих включений
ГОСТ 2590—88 Прокат стальной горячекатаный круглый. Сортамент
ГОСТ 2591—88 Прокат стальной горячекатаный квадратный. Сортамент
ГОСТ 4405—75 Полосы горячекатаные и кованые из инструментальной стали. Сортамент
ГОСТ 5639—82 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна
ГОСТ 7417—75 Сталь калиброванная круглая. Сортамент
ГОСТ 7565—81 (ИСО 377-2—89) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определе-ния химического состава
ГОСТ 7566—94 Металлопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
ГОСТ 8233—56 Сталь. Эталоны микроструктуры
ГОСТ 8559—75 Сталь калиброванная квадратная. Сортамент
ГОСТ 8560—78 Прокат калиброванный шестигранный. Сортамент
ГОСТ 9012—59 (ИСО 410—82, ИСО 6506—81) Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю
ГОСТ 9013—59 (ИСО 6508—86) Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу
ГОСТ 10243—75 Сталь. Метод испытаний и оценки макроструктуры
ГОСТ 12344—88 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода
ГОСТ 12345—2001 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы
ГОСТ 12346—78 (ИСО 439—82, ИСО 4829-1—86) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния
ГОСТ 12347—77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора
ГОСТ 12348—78 (ИСО 629—82) Стали легированные и высоколегированные. Методы опреде-ления марганца ГОСТ 12349—83 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения вольфрама
ГОСТ 12350—78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома
ГОСТ 12351—81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ванадия
ГОСТ 12352—81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля
ГОСТ 12354—81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена
ГОСТ 12355—78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди
ГОСТ 12356—81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения титана
ГОСТ 12361—82 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ниобия
ГОСТ 14955—77 Сталь качественная круглая со специальной отделкой поверхности. Техни-ческие условия
ГОСТ 18895—97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа
ГОСТ 26877—91 Металлопродукция. Методы измерения отклонений формы
ГОСТ 28033—89 Сталь. Метод рентгенофлюоресцентного анализа
ГОСТ 28473—90 Чугун, сталь, ферросплавы, хром, марганец металлический. Общие требования к методам анализа

3.1. Классификация

4.1. Характеристики базового исполнения

4.1.1. Состояние поставки

4.1.1.1. Металлопродукцию изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

4.1.1.2. Металлопродукцию изготовляют термически обработанной (после отжига или высокого отпуска). Металлопродукцию из стали марок 11ХФ, 13Х, 9X1, X, 12X1, 9ХС, В2Ф, ХГС, 9ХВГ, ХВГ, ХВСГФ для режущего инструмента изготовляют отожженной (ОТ). Назначение указывается в заказе.

4.1.1.3. Концы прутков и полос должны быть обрезаны или обрублены без заусенцев и стружки. Длина смятых концов не должна превышать:
- 1,5 диаметра или толщины — для металлопродукции диаметром или толщиной до 10 мм;
- 40 мм — для металлопродукции диаметром или толщиной св. 10 до 60 мм;
- 60 мм — для металлопродукции диаметром или толщиной св. 60 мм.

4.1.2. Свойства:

4.1.2.1. Твердость металлопродукции всех марок стали, предназначенной для горячей обработки давлением и холодного волочения (подгруппа а), за исключением металлопродукции из стали марки 05Х12Н6Д2МФСГТ, должна быть не более НВ 255 (диаметр отпечатка не менее 3,8 мм).
Твердость металлопродукции из стали марки 05Х12Н6Д2МФСГТ должна быть не более НВ 293 (диаметр отпечатка не менее 3,5 мм).
Твердость в состоянии поставки металлопродукции, предназначенной для холодной механической обработки (подгруппа б), должна соответствовать указанной в таблице 3.

Т а б л и ц а     3

 

Для металлопродукции из стали марки 05Х12Н6Д2МФСГТ подгрупп а и б значения твердости не являются браковочными до 2003 г., но заносятся в документ о качестве.

4.1.2.2. Твердость образцов металлопродукции после закалки и закалки с отпуском должна соответствовать таблице 4.

Т а б л и ц а     4

 

4.1.3. Состояние поверхности металлопродукции

4.1.3.1. Глубина обезуглероженного слоя (феррит + переходная зона) горячекатаной и кованой металлопродукции не должна превышать на сторону (считая от действительного размера):
- 0,35 мм — для металлопродукции диаметром или толщиной от 4 до 8 мм;
- 0,4 мм — для металлопродукции диаметром или толщиной св. 8 до 15 мм;
- 0,5 мм — для металлопродукции диаметром или толщиной св. 15 до 30 мм;
- 0,7 мм — для металлопродукции диаметром или толщиной св. 30 до 50 мм;
- 1,0 мм — для металлопродукции диаметром или толщиной св. 50 до 70 мм;
- 1,3 мм — для металлопродукции диаметром или толщиной св. 70 до 100 мм.
Глубина обезуглероженного слоя калиброванной металлопродукции не должна превышать на сторону:
- 1,5 % действительного диаметра или толщины — для металлопродукции из стали, содержащей до 0,5 % кремния или до 1,0 % молибдена;
- 2,0 % действительного диаметра или толщины — для металлопродукции из стали, содержащей св. 0,5 % кремния или св. 1,0 % молибдена.
На прутках со специальной отделкой поверхности обезуглероженный слой не допускается.

4.1.3.2. На поверхности металлопродукции группы качества поверхности 2ГП не должно быть трещин, закатов, плен, раскатанных или раскованных пузырей и загрязнений.
Дефекты должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой, ширина которой должна быть не менее пятикратной глубины.
Глубина зачистки не должна превышать (считая от действительного размера металлопродукции):
- для прутков диаметром или толщиной менее 80 мм — половины суммы предельных отклонений от размера;
- для прутков диаметром или толщиной от 80 до 140 мм — суммы предельных отклонений от размера;
- для прутков размером сечения более 140 мм — 5 % номинального размера (диаметра или толщины);
- для полос — суммы предельных отклонений на размер.
В одном сечении допускается не более двух зачисток.
Допускаются без зачистки отдельные мелкие царапины, отпечатки, рябизна и другие дефекты механического происхождения глубиной, не превышающей половины суммы предельных отклонений на размер.
На поверхности горячекатаных мотков допускаются без зачистки отдельные мелкие плены, раскатанные загрязнения и пузыри, дефекты механического происхождения (отпечатки, царапины, риски, рябизна и др.), не превышающие 0,25 суммы предельных отклонений, считая от действительного размера.

4.1.3.3. На поверхности металлопродукции групп качества поверхности 3ГП и 4ГП допускаются местные дефекты, глубина которых не должна превышать половины суммы предельных отклонений на размер — для металлопродукции, диаметр или толщина которой менее 80 мм; суммы предельных отклонений на размер — для металлопродукции, диаметр или толщина которой 80 мм и более.
Для металлопродукции группы качества поверхности 3ГП глубину дефектов считают от действительного размера, группы 4ГП — от номинального.

4.1.3.4. Поверхность калиброванной металлопродукции должна соответствовать требованиям группы В ГОСТ 1051, калиброванной шлифованной — группы Б ГОСТ 1051, со специальной обработкой поверхности — групп В, Г, Д ГОСТ 14955.

4.1.4. Структурные характеристики

4.1.4.1. Макроструктура металлопродукции при контроле на протравленных темплетах не должна иметь подусадочной рыхлости, пузырей, расслоений, трещин, включений, раковин и флокенов.
Допускаются дефекты макроструктуры, указанные в таблице 5.

Т а б л и ц а     5

 

4.1.4.2. Микроструктура горячекатаной, кованой металлопродукции подгруппы б, калиброванной и со специальной отделкой поверхности стали марок 11ХФ, 13Х, 9Х1, Х, 12Х1, 9ХС, В2Ф, ХГС, 9ХВГ, ХВСГФ, ХВГ, 8ХФ и 9Г2Ф диаметром или толщиной до 60 мм должна соответствовать:
- зернистый перлит — баллам от 1 до 6 (приложение Г);
- остатки карбидной сетки стали марок 11ХФ, 9Х1, Х, 9ХС, В2Ф, ХГС, 9ХВГ, ХВСГФ не должны превышать балла 3, стали марки 12Х1 — 4, стали марок 13Х и ХВГ — 3, или 4 (приложение Ж). Балл карбидной сетки указывают в заказе на металлопродукцию из стали марок 13Х и ХВГ.

4.1.4.3. Карбидная неоднородность стали марок 9Х5ВФ, 8Х6НФТ, 8Х4В2МФС2, Х6ВФ, Х12, Х12ВМФ, Х12МФ, Х12Ф1, 6Х6В3МФС, 11Х4В2МФ3С2, 6Х4М2ФС (приложения Д, Е) не должна превышать, в зависимости от размеров металлопродукции, норм, указанных в таблице 6.

Т а б л и ц а     6

 

4.1.4.4. Величина зерна аустенита в стали для металлопродукции подгруппы б, в зависимости от размеров, должна соответствовать таблице 7.

Т а б л и ц а     7

 

4.1.4.5. Нормы структурных характеристик: перлита, карбидной сетки, карбидной неоднородности, величины зерна аустенита для полос должны соответствовать нормам для прутков квадратного профиля с равновеликой площадью поперечного сечения.

4.2. Характеристики, устанавливаемые по соглашению изготовителя с потребителем

4.2.1. Изготовление стали методом электрошлакового переплава с массовой долей серы не более 0,015 %.

4.2.2. Массовая доля марганца от 0,15 % до 0,60 % (по плавочному анализу) в стали марок Х12, Х12ВМФ, Х12МФ, Х12Ф1.

4.2.3. Металлопродукция из стали марки Х12ВМФ без вольфрама и марки 6Х3МФС без молибдена. В этом случае сталь обозначается соответственно Х12М1Ф и 6Х3ФС.

4.2.4. Суженные пределы массовой доли отдельных элементов по сравнению с таблицей 1. Нормы оговариваются в заказе.

4.2.5. Массовая доля (по плавочному анализу) не более: серы и фосфора — 0,020 % каждого элемента, никеля — 0,20 % в стали марок 8ХФ, 9ХФ, В2Ф.

4.2.6. Металлопродукция из стали марок 8ХФ, 9ХФ и 11ХФ без ванадия. В этом случае сталь обозначается соответственно 8Х, 9Х, 11Х.

4.2.7. Массовая доля углерода от 0,78 % до 0,92 % и хрома от 1,4 % до 1,9 % (по плавочному анализу) в стали марки 9Х1.

4.2.8. Глубина обезуглероженного слоя для металлопродукции после отжига в печах без защитной атмосферы. Нормы устанавливают по соглашению.

4.2.9. Твердость металлопродукции из стали марок 8ХФ, 9ХФ, 6Х3МФС после отжига или высокого отпуска не выше 217 НВ (диаметр отпечатка — не менее 4,1 мм).

4.2.10. Контроль зернистого перлита и карбидной сетки для металлопродукции диаметром или толщиной св. 60 мм для стали марок, указанных в 4.1.4.2. Нормы устанавливают по соглашению.

4.2.11. Нормы зернистого перлита от 1 до 7 баллов для металлопродукции диаметром или толщиной до 60 мм из стали марки 9ХС.

4.2.12. Контроль карбидной неоднородности стали марок 11ХФ, 13Х, 9Х1, Х, 12Х1, 9ХС, В2Ф, ХГС, 9ХВГ, ХВГ, ХВСГФ по шкале 6А ГОСТ 8233. Нормы устанавливают по соглашению.

4.2.13. Карбидная неоднородность стали марок 9Х5ВФ, 11Х4В2МФ3С2, 6Х4М2ФС ниже на 1 балл норм, указанных в таблице 6.

4.2.14. Контроль неметаллических включений во всех марках стали. Допускаемые нормы загрязненности стали неметаллическими включениями должны соответствовать таблице 8 или устанавливаться по соглашению сторон.

Т а б л и ц а     8

 

4.2.15. Твердость после закалки с отпуском образцов из стали марок, не указанных в таблице 4. Нормы устанавливают по соглашению.

4.3. Маркировка, упаковка

4.3.1. Общие правила маркировки — по ГОСТ 7566. Металлопродукцию, полученную методом электрошлакового переплава, дополнительно маркируют буквой Ш через дефис в марке стали, например 3Х3М3Ф-Ш.
Прутки диаметром или толщиной свыше 50 мм подвергают 100 %-ному клеймению.

4.3.2. Упаковка горячекатаной и кованой металлопродукции должна проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 7566.
Упаковка металлопродукции со специальной отделкой поверхности — по ГОСТ 14955, калиброванной — по ГОСТ 1051.

5.1. Металлопродукцию принимают партиями, состоящими из прутков, полос или мотков одной плавки, одной подгруппы, одного размера, одного качества поверхности и одного режима термообработки.
Каждая партия металлопродукции должна сопровождаться документом о качестве, заполненным в соответствии с требованиями ГОСТ 7566.

5.2. Для проверки химического состава отбирают одну пробу от плавки; от партии прутков, полос или мотков — один пруток, одну полосу или моток.

5.3. Для проверки размеров отбирают 10 % прутков, полос или мотков от партии.

5.4. Для проверки твердости в состоянии поставки отбирают:
- от прутков диаметром или толщиной до 30 мм — два прутка от 1 т, но не менее шести прутков от партии;
- от прутков диаметром или толщиной более 30 мм — 5 % прутков от партии, но не менее пяти прутков;
- от полос и мотков — две полосы или два мотка от 1 т, но не менее пяти от партии.

5.5. Для проверки твердости после закалки или закалки с отпуском отбирают один пруток, одну полосу или один моток от партии, но не менее двух от плавки.

5.6. Качество поверхности проверяют на всех прутках, полосах и мотках партии.

5.7. Для проверки глубины обезуглероженного слоя отбирают два прутка, две полосы или два мотка от партии.

5.8. Для проверки макроструктуры отбирают два прутка, две полосы или два мотка от партии.

5.9. Для проверки микроструктуры (зернистого перлита, карбидной сетки, карбидной неоднородности, величины зерна аустенита) отбирают два прутка, две полосы или два мотка от партии.

5.10. Для проверки неметаллических включений отбирают два прутка, две полосы или два мотка от партии, но не менее шести образцов.

5.11. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей (кроме размеров и флокенов) повторные испытания проводят по ГОСТ 7566.
В случае обнаружения флокенов партию не принимают, а при несоответствии размеров партию подвергают 100 %-ной рассортировке.

5.12. Макроструктура, карбидная неоднородность, величина зерна аустенита, твердость металлопродукции диаметром или толщиной до 40 мм обеспечиваются технологией изготовления. Указанные характеристики не контролируются, а гарантируются.

6.1. Отбор проб для определения химического состава стали — по ГОСТ 7565. Химический анализ стали — по ГОСТ 12344 — ГОСТ 12352, ГОСТ 12354 — ГОСТ 12356, ГОСТ 12361, ГОСТ 18895, ГОСТ 28033, ГОСТ 28473 или другими методами, обеспечивающими необходимую точность.

6.2. Размеры и отклонения формы горячекатаной, кованой металлопродукции проверяют универсальными измерительными инструментами или шаблонами, а калиброванной и со специальной отделкой поверхности — микрометрами и скобами по ГОСТ 26877.

6.3. Для проведения испытаний по 5.4, 5.5, 5.7—5.10 от каждой отобранной единицы металлопродукции отрезают по одному образцу.

6.4. Твердость отожженной или высокоотпущенной металлопродукции проверяют по ГОСТ 9012 после снятия обезуглероженного слоя.
Испытание следует проводить по длине прутка, полосы или мотка на расстоянии не менее 100 мм от конца.
Количество отпечатков должно быть не менее трех, каждое значение твердости должно соответствовать указанным в таблице 3.

6.5. Твердость после закалки или закалки с отпуском проверяют по ГОСТ 9013 на образцах, закаленных или закаленных и отпущенных от оптимальных температур, указанных в таблице 4.
Количество измерений должно быть не менее трех, причем первое измерение не учитывается.
Форма и размеры образцов такие же, как и для контроля величины зерна аустенита.

6.6. Глубину обезуглероженного слоя металлопродукции определяют по ГОСТ 1763.
Прокат со специальной отделкой поверхности допускается контролировать методом термоэлектродвижущей силы.
В случае разногласий между потребителем и изготовителем контроль глубины обезуглероженного слоя должен проводиться методом М.

 

П р и м е ч а н и е — Глубину обезуглероженного слоя полос следует измерять по широкой стороне.

 

6.7. Качество поверхности металлопродукции проверяют без применения увеличительных приборов; в случае необходимости проводят зачистку поверхности (кольцами или змейкой).

6.8. Макроструктуру металлопродукции необходимо проверять на протравленных темплетах без применения увеличительных приборов по ГОСТ 10243.
Разрешается результаты контроля макроструктуры в крупных профилях металлопродукции распространять на более мелкие профили той же плавки. Повышенная травимость оценивается по шкале для оценки подусадочной ликвации.
Для прутков и полос диаметром или толщиной св. 140 мм допускается пробы перековывать на круг или квадрат диаметром или толщиной от 90 до 140 мм.
Контроль на флокены допускается проводить в поставляемом профиле.
Допускается контролировать флокены в заготовке.

6.9. Микроструктуру металлопродукции оценивают:
- перлит — по шкале № 1 в соответствии с приложениями Г и К;
- карбидную сетку — по шкале № 4 в соответствии с приложениями Ж и К.

6.10. Карбидную неоднородность стали марок Х12, Х12ВМФ, Х12МФ, Х12Ф1 оценивают по шкале № 2 в соответствии с приложениями Д и К; стали марок 9Х5ВФ, 8Х6НФТ, Х6ВФ, 6Х6В3МФС, 6Х4М2ФС, 11Х4В2МФ3С2, 8Х4В2МФС2 — по шкале № 3 в соответствии с приложениями Е и К.

6.11. Величину зерна аустенита допускается контролировать по микроструктуре или по излому.
Для получения излома образец надрезают с одной или двух сторон, после чего отламывают. Контроль величины зерна аустенита по излому проводят осмотром без применения увеличительных приборов путем сравнения образца с эталонами шкалы № 5 приложения И. По форме и размерам образцы должны соответствовать требованиям ГОСТ 10243.
Величину зерна аустенита по микроструктуре определяют на закаленных образцах, отобранных от поставляемого профиля. Схема отбора образцов, их форма и размер для контроля величины зерна аустенита по микроструктуре приведены в приложении К.
Зерно аустенита выявляют методом травления границ зерен. Контроль величины зерна аустенита проводят по ГОСТ 5639.

6.12. Контроль неметаллических включений проводят по ГОСТ 1778 на продольных шлифах методом Ш1 или Ш4 (сравнением с эталонными шкалами). Метод контроля выбирают по соглашению с потребителем.

6.13. Допускается применять статистические и неразрушающие методы контроля по нормативным документам.
При возникновении разногласий применяют методы контроля, регламентированные настоящим стандартом.

7.1. Транспортирование и хранение металлопродукции должны соответствовать требованиям ГОСТ 7566.

7.2. Калиброванная и со специальной отделкой поверхности металлопродукция должна храниться в закрытых складских помещениях.

Изготовитель гарантирует соответствие металлопродукции требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения с момента отпуска ее потребителю.

1. Область применения

2. Нормативные ссылки

3. Классификация, основные параметры и размеры

4. Металлопродукцию подразделяют:
   - по назначению в зависимости от марки стали — на две группы (приложение А):
   I — для изготовления инструмента, используемого в основном для обработки металлов и других материалов в холодном состоянии;
   II — для изготовления инструмента, используемого в дальнейшем у потребителя для обработки металлов давлением при температурах выше 300 °С;
   - по способу дальнейшей обработки горячекатаную и кованую металлопродукцию I и II групп подразделяют на подгруппы:
   а — для горячей обработки давлением (в том числе для осадки, высадки), а также для холодного волочения — без контроля структурных характеристик;
   б — для холодной механической обработки (обточки, строжки, фрезерования и др.) — с полным объемом испытаний;
   - по качеству и отделке поверхности металлопродукцию подразделяют:
   горячекатаную и кованую на:
   2ГП — для подгруппы а;
   3ГП — для подгруппы б повышенного качества;
   4ГП — для подгруппы б обычного качества;
   калиброванную — на Б и В;
   со специальной отделкой поверхности — на В, Г, Д.
   Обозначение отделки поверхности указывают в заказе.

   3.2. Марки

   3.2.1. Марки и химический состав стали по плавочному анализу должны соответствовать таблице 1.

   Т а б л и ц а 1

   
   

   Марка стали	Массовая доля элемента, %
   	углерода	кремния	марганца	хрома	вольфрама	ванадия	молибдена	никеля
   Группа I
   13Х	1,25-1,40	0,10-0,40	0,15-0,45	0,40-0,70	-	-	-	-
   8ХФ	0,70-0,80	0,10-0,40	0,15-0,45	0,40-0,70	-	0,15-0,30	-	-
   9ХФ	0,80-0,90	0,10-0,40	0,30-0,60	0,40-0,70	-	0,15-0,30	-	-
   11ХФ (11Х)	1,05-1,15	0,10-0,40	0,40-0,70	0,40-0,70	-	0,15-0,30	-	-
   9ХФМ	0,80-0,90	0,10-0,40	0,30-0,60	0,40-0,70	-	0,15-0,30	0,15-0,25	-
   Х	0,95-1,10	0,10-0,40	0,15-0,45	1,30-1,65	-	-	-	-
   9Х1	0,80-0,95	0,25-0,45	0,15-0,45	1,40-1,70	-	-	-	-
   12Х1 (120Х, ЭП430)	1,15-1,25	0,10-0,40	0,30-0,60	1,30-1,65	-	-	-	-
   6ХС	0,60-0,70	0,60-1,00	0,15-0,45	1,00-1,30	-	-	-	-
   9Г2Ф	0,85-0,95	0,10-0,40	1,70-2,20	-	-	0,10-0,30	-	-
   9ХВГ	0,85-0,95	0,10-0,40	0,90-1,20	0,50-0,80	0,50-0,80	-	-	-
   6ХВГ	0,55-0,70	0,10-0,40	0,90-1,20	0,50-0,80	0,50-0,80	-	-	-
   9ХС	0,85-0,95	1,20-1,60	0,30-0,60	0,95-1,25	-	-	-	-
   В2Ф	1,05-1,22	0,10-0,40	0,15-0,45	0,20-0,40	1,60-2,00	0,15-0,30	-	-
   ХГС	0,95-1,05	0,40-0,70	0,85-1,25	1,30-1,65	-	-	-	-
   4ХС	0,35-0,45	1,20-1,60	0,15-0,45	1,30-1,60	-	-	-	-
   ХВСГФ	0,95-1,05	0,65-1,00	0,60-0,90	0,60-1,10	0,50-0,80	0,05-0,15	-	-
   ХВГ	0,90-1,05	0,10-0,40	0,80-1,10	0,90-1,20	1,20-1,60	-	-	-
   6ХВ2С	0,55-0,65	0,50-0,80	0,15-0,45	1,00-1,30	2,20-2,70	-	-	-
   5ХВ2СФ	0,45-0,55	0,80-1,10	0,15-0,45	0,90-1,20	1,80-2,30	0,15-0,30	-	-
   6Х3МФС (ЭП788)	0,55-0,62	0,35-0,65	0,20-0,60	2,60-3,30	-	0,30-0,60	0,20-0,50	-
   7ХГ2ВМФ	0,68-0,76	0,10-0,40	1,80-2,30	1,50-1,80	0,55-0,90	0,10-0,25	0,50-0,80	-
   9Х5ВФ	0,85-1,00	0,10-0,40	0,15-0,45	4,50-5,50	0,80-1,20	0,15-0,30	-	-
   8Х6НФТ (85Х6НФТ)	0,80-0,90	0,10-0,40	0,15-0,45	5,00-6,00	-	0,30-0,50	-	0,90-1,30, титана 0,05-0,15
   6Х4М2ФС (ДИ55)	0,57-0,65	0,70-1,00	0,15-0,45	3,80-4,40	-	0,40-0,60	2,00-2,40	-
   Х6ВФ	1,05-1,15	0,10-0,40	0,15-0,45	5,50-6,50	1,10-1,50	0,50-0,80	-	-
   8Х4В2МФС2 (ЭП761)	0,80-0,90	1,70-2,00	0,20-0,50	4,50-5,10	1,80-2,30	1,10-1,40	0,80-1,10	-
   11Х4В2МФ3С2 (ДИ37)	1,05-1,15	1,40-1,80	0,20-0,50	3,50-4,20	2,00-2,70	2,30-2,80	0,30-0,50	Не более 0,40
   6Х6В3МФС (55Х6В3СМФ, ЭП569)	0,50-0,60	0,60-0,90	0,15-0,45	5,50-6,50	2,50-3,20	0,50-0,80	0,60-0,90	-
   Х12	2,00-2,20	0,10-0,40	0,15-0,45	11,50-13,00	-	-	-	-
   Х12МФ	1,45-1,65	0,10-0,40	0,15-0,45	11,00-12,50	-	0,15-0,30	0,40-0,60	-
   Х12Ф1	1,25-1,45	0,10-0,40	0,15-0,45	11,00-12,50	-	0,70-0,90	-	-
   Х12ВМФ	2,00-2,20	0,10-0,40	0,15-0,45	11,00-12,50	0,50-0,80	0,15-0,30	0,60-0,90	-
   Группа II
   5ХНМ	0,50-0,60	0,10-0,40	0,50-0,80	0,50-0,80	-	-	0,15-0,30	1,40-1,80
   5ХНВ	0,50-0,60	0,10-0,40	0,50-0,80	0,50-0,80	0,40-0,70	-	-	1,40-1,80
   5ХНВС	0,50-0,60	0,60-0,90	0,30-0,60	1,30-1,60	0,40-0,70	-	-	0,80-1,20
   7Х3	0,65-0,75	0,10-0,40	0,15-0,45	3,20-3,80	-	-	-	-
   8Х3	0,75-0,85	0,10-0,40	0,15-0,45	3,20-3,80	-	-	-	-
   4ХМФС (40ХСМФ)	0,37-0,45	0,50-0,80	0,50-0,80	1,50-1,80	-	0,30-0,50	0,90-1,20	-
   4ХМНФС	0,35-0,45	0,70-1,00	0,15-0,45	1,25-1,55	-	0,35-0,50	0,65-0,85	1,20-1,60
   3Х2МНФ	0,27-0,33	0,10-0,40	0,30-0,60	2,00-2,50	-	0,25-0,40	0,40-0,60	1,20-1,60
   5Х2МНФ (ДИ32)	0,46-0,53	0,10-0,40	0,40-0,70	1,50-2,00	-	0,30-0,50	0,80-1,10	1,20-1,60
   4Х3ВМФ (3И2)	0,40-0,48	0,60-0,90	0,30-0,60	2,80-3,50	0,60-1,00	0,60-0,90	0,40-0,60	-
   3Х3М3Ф	0,27-0,34	0,10-0,40	0,20-0,50	2,80-3,50	-	0,40-0,60	2,50-3,00	-
   4Х5МФС	0,32-0,40	0,90-1,20	0,20-0,50	4,50-5,50	-	0,30-0,50	1,20-1,50	-
   4Х4ВМФС (ДИ22)	0,37-0,44	0,60-1,00	0,20-0,50	3,20-4,00	0,80-1,20	0,60-0,90	1,20-1,50	-
   4Х5МФ1С (ЭП572)	0,37-0,44	0,90-1,20	0,20-0,50	4,50-5,50	-	0,80-1,10	1,20-1,50	-
   4Х5В2ФС (ЭИ958)	0,35-0,45	0,80-1,20	0,15-0,45	4,50-5,50	1,60-2,20	0,60-0,90	-	-
   4Х2В5МФ (ЭИ959)	0,30-0,40	0,10-0,40	0,10-0,45	2,20-3,00	4,50-5,50	0,60-0,90	0,60-0,90	-
   5Х3В3МФС (ДИ23)	0,45-0,52	0,50-0,80	0,20-0,50	2,50-3,20	3,00-3,60	1,50-1,80	0,80-1,10	Ниобия 0,05-0,15
   05Х12Н6Д2МФСГТ (ДИ80)	0,01-0,08	0,60-1,20	0,20-1,20	11,50-13,50	-	0,20-0,50	0,20-0,40, меди 1,40-2,20	5,50-6,50, титана 0,40-0,80
   Примечание - В обозначении марок первые цифры означают массовую долю углерода в десятых долях процента. Они могут не указываться, если массовая доля углерода близка к единице или больше единицы. Буквы означают: Г - марганец, С - кремний, Х - хром, В - вольфрам, Ф - ванадий, Н - никель, М - молибден, Д - медь, Т - титан. Цифры, стоящие после букв, означают среднюю массовую долю соответствующего легирующего элемента в целых единицах процентов. Отсутствие цифры означает, что массовая доля этого легирующего элемента примерно равна 1 %. В отдельных случаях массовая доля этих легирующих элементов не указывается, если она не превышает 1,8 %.

   3.2.1.1. Массовая доля серы и фосфора в стали не должна превышать 0,030 % (каждого элемента).

   3.2.1.2. В сталь марки 4ХМНФС вводят по расчету 0,05 % циркония и 0,003 % бора. В сталь марки 05Х12Н6Д2МФСГТ вводят по расчету магний и кальций по 0,03 % каждого элемента и 0,015 % циркония.
   Элементы, вводимые по расчету, химическим анализом не определяют.

   3.2.1.3. Массовая доля остаточного никеля в сталях всех марок, не легированных никелем, допускается до 0,40 %, в стали марки 4Х4ВМФС — до 0,60 %.

   3.2.1.4. Массовая доля остаточной меди в стали не должна превышать 0,30 %.

   3.2.1.5. Допускается изготовление вольфрамсодержащих сталей с остаточным молибденом до 0,30 % (при массовой доле вольфрама в стали до 3,00 %) и до 0,50 % (при массовой доле вольфрама в стали свыше 3,00 %) с соблюдением всех других требований настоящего стандарта.

   3.2.1.6. В стали, не легированной вольфрамом, ванадием, молибденом и титаном, допускается массовая доля вольфрама и молибдена до 0,20 % каждого, ванадия — до 0,15 % и титана — до 0,03 %.

   3.2.1.7. В вольфрамсодержащих сталях допускается частичная замена вольфрама молибденом из расчета: одна массовая доля вольфрама эквивалентна одной массовой доле молибдена.
   Количество заменяемого вольфрама в сталях с массовой долей вольфрама до 1,5 % должно быть не более 0,1 %, в сталях с массовой долей вольфрама более 1,5 % — не более 0,2 %.
   Суммарная массовая доля вольфрама и молибдена должна быть в пределах массовой доли вольфрама.

   3.2.1.8. В молибденсодержащих сталях допускается частичная замена молибдена вольфрамом из расчета: одна массовая доля молибдена эквивалентна двум массовым долям вольфрама.
   Количество заменяемого молибдена в сталях с массовой долей молибдена до 1,2 % включительно должно быть не более 0,1 %, в сталях с массовой долей молибдена более 1,2 % — не более 0,2 %.
   Суммарная массовая доля вольфрама, пересчитанного на молибден, и молибдена должна быть в пределах массовой доли молибдена.
   Исключение составляют стали марок 5ХНМ и 5Х2МНФ. Минимальная массовая доля молибдена в стали 5ХНМ должна быть 0,10 %. Суммарная массовая доля молибдена и вольфрама, пересчитанного на молибден, должна быть в пределах от 0,15 % до 0,30 %.
   Минимальная массовая доля молибдена в стали марки 5Х2МНФ должна быть 0,40 %.
   Суммарная массовая доля молибдена и вольфрама, пересчитанного на молибден, должна быть в пределах от 0,80 % до 1,20 %. При массовой доле вольфрама более 0,20 % сталь должна маркироваться 5Х2ВМНФ.

   3.2.2. В готовом прокате, слитках, блюмсах, слябах, заготовках, поковках и изделиях дальнейшего передела допускаются отклонения по химическому составу от норм таблицы 1 в соответствии с таблицей 2.

   Т а б л и ц а 2

   
   

   Наименование элемента	Массовая доля элемента в марке стали по плавочному анализу, %	Допускаемое отклонение, %
   Углерод	До 0,60 включ. Св. 0,60	±0,01 ±0,02
   Кремний	До 1,00 включ. Св. 1,00	±0,02 ±0,05
   Марганец	До 1,00 включ. Св. 1,00	±0,02 ±0,05
   Хром	До 1,00 включ. Св. 1,00 » 4,00 » » 4,00	±0,02 ±0,05 ±0,10
   Вольфрам	До 2,50 включ. Св. 2,50	±0,05 ±0,10
   Молибден	До 1,00 включ. Св. 1,00	±0,02 ±0,05
   Никель	По таблице 1	±0,05
   Ниобий	По таблице 1	±0,01
   Ванадий	До 0,60 включ. Св. 0,60	±0,02 ±0,05
   Медь	Св. 1,00	±0,05
   Титан	По таблице 1	±0,02
   Сера	—	+0,005
   Фосфор	—	+0,005

   3.3. Сортамент

   3.3.1. Металлопродукцию изготовляют в виде прутков круглого и квадратного сечений, полос и мотков.

   3.3.2. По форме, размерам и предельным отклонениям металлопродукция должна соответствовать требованиям:
   - кованая круглого и квадратного сечений — ГОСТ 1133;
   - горячекатаная круглого сечения — ГОСТ 2590;
   - горячекатаная квадратного сечения — ГОСТ 2591 и другим нормативным документам;
   - полосовая — ГОСТ 4405;
   - калиброванная — ГОСТ 7417, ГОСТ 8559, ГОСТ 8560 квалитетов h11 и h12;
   - со специальной отделкой поверхности — ГОСТ 14955 квалитетов h11 и h12.

   П р и м е р ы у с л о в н ы х о б о з н а ч е н и й :

   Пруток горячекатаный круглый, обычной точности прокатки (В), I класса по кривизне, немерной длины (НД), диаметром 80 мм по ГОСТ 2590—88, из стали марки 9ХС, подгруппы а, группы качества поверхности 2ГП:

   Круг В-I-НД-80 ГОСТ 2590—88 / 9ХС-а-2ГП ГОСТ 5950—2000

   Пруток калиброванный, круглый, с предельными отклонениями по h11, мерной длины (МД), диаметром 20 мм по ГОСТ 7417—75, из стали марки ХВГ, группы качества поверхности (В) по ГОСТ 1051—73:

   Круг h11-МД-20 ГОСТ 7417—75 / ХВГ-В ГОСТ 5950—2000

   Полоса кованая, мерной длины (МД), толщиной 40 мм, шириной 60 мм по ГОСТ 4405—75, из стали марки 7ХГ2ВМФ, подгруппы б, обычного качества поверхности 3ГП:

   Полоса МД-40 × 60 ГОСТ 4405—75 / 7ХГ2ВМФ-б-3ГП ГОСТ 5950—2000

5. Общие технические требования









6. Правила приемки

7. Методы контроля

8. Транспортирование и хранение

9. Гарантии изготовителя

 

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(справочное)

 

Примерное назначение инструментальный легированных сталей

 

Примерное назначение инструментальных легированных сталей различных марок приведено в таблице А.1.

Т а б л и ц а     А.1

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(справочное)

 

Твердость после закалки инструментальной легированной стали

 

Твердость образцов после закалки от оптимальных температур для различных марок инструментальной легированной стали приведена в таблице Б.1.

Т а б л и ц а     Б.1

ПРИЛОЖЕНИЕ В

(справочное)

 

Кривые зависимости твердости по Роквеллу (HRC) от температуры отпуска

 

Рисунок В.1	Рисунок В.2	Рисунок В.3
Рисунок В.4	Рисунок В.5	Рисунок В.6
Рисунок В.7	Рисунок В.8	Рисунок В.9
Рисунок В.10	Рисунок В.11	Рисунок В.12
Рисунок В.13	Рисунок В.14	Рисунок В.15
Рисунок В.1	Рисунок В.17	Рисунок В.18
Рисунок В.19	Рисунок В.20	Рисунок В.21
Рисунок В.22	Рисунок В.23	Рисунок В.24
Рисунок В.25	Рисунок В.26	Рисунок В.27
Рисунок В.28	Рисунок В.29	Рисунок В.30
Рисунок В.31	Рисунок В.32	Рисунок В.33
Рисунок В.34	Рисунок В.35	Рисунок В.36
	Рисунок В.37

ПРИЛОЖЕНИЕ Г

(справочное)

 

Описание шкалы № 1 и шкала № 1 для оценки микроструктуры инструментальной легированной стали (× 500)

 

Шкала № 1 включает 10 оценок в баллах возможных микроструктур отожженной или высокоотпущенной стали.

Микроструктуры баллов от 1 до 5 — структуры зернистого перлита размерами зерен цементита менее 1 до 10 мкм.

Микроструктуры баллов от 6 до 10 — структуры зернистого перлита с постоянно возрастающим количеством пластинчатого перлита (по площади):
балл 6 — до 10 % пластинчатого перлита;
балл 7 — до 30 % пластинчатого перлита;
балл 8 — до 50 % пластинчатого перлита;
балл 9 — до 80 % пластинчатого перлита;
балл 10 — до 100 % пластинчатого перлита.

Микроструктуры стали, лежащие между соседними баллами шкалы, относятся при оценке к большему баллу.

Балл 1	Балл 2
Балл 3	Балл 4
Балл 5	Балл 6
Балл 7	Балл 8
Балл 9	Балл 10

ПРИЛОЖЕНИЕ Д

(обязательное)

 

Описание шкалы № 2 и шкала № 2 для оценки карбидной неоднородности стали марок Х12, Х12ВМФ, Х12МФ, Х12Ф1 (× 100)

 

По шкале № 2 микроструктуру карбидной неоднородности стали оценивают 10 баллами, причем каждый балл имеет два эталона микроструктур. Верхняя микроструктура предназначена для оценки карбидной неоднородности стали на образцах после термической обработки (закалка — отпуск).

Нижняя микроструктура предназначена для оценки карбидной неоднородности отожженных образцов стали.

Описание микроструктур, соответствующих отдельным баллам шкалы:
балл 1 — равномерное распределение карбидов:
балл 2 — слабо выраженная полосчатость, тонкие строчки карбидов;
балл 3 — строчечное расположение карбидов;
балл 4 — резко выраженная полосчатость, грубые строчки карбидов;
балл 5 — значительно деформированная, местами разорванная сетка карбидов;
балл 6 — деформированная сетка эвтектических карбидов;
балл 7 — сплошная деформированная сетка карбидов с участками эвтектики;
балл 8 — слабо деформированная сетка карбидов с участками эвтектики;
балл 9 — слабо деформированная сетка с грубой карбидной эвтектикой;
балл 10 — структура, соответствующая структуре литой стали.

Балл 1	Балл 2
Балл 3	Балл 4
Балл 5	Балл 6
Балл 7	Балл 8
Балл 9	Балл 10

ПРИЛОЖЕНИЕ Е

(обязательное)

 

Описание шкалы № 3 и шкала № 3 для оценки карбидной неоднородности стали марок 9Х5ВФ, 8Х6НФТ, 8Х4В2МФС2, Х6ВФ, 6Х6В3МФС, 11Х4В2МФ3С2, 6Х4М2ФС (× 100)

 

По шкале № 3 карбидную неоднородность стали оценивают 10 баллами.

Описание микроструктур, соответствующих отдельным баллам шкалы:
балл 1 — равномерное распределение карбидов:
балл 2 — слабо выраженная полосчатость;
балл 3 — полосчатость;
балл 4 — резко выраженная полосчатость;
балл 5 — резко выраженная полосчатость со скоплениями;
балл 6 — резко выраженная полосчатость со скоплениями, сильнодеформированная разорванная сетка эвтектических карбидов;
балл 7 — деформированная сетка эвтектических карбидов, разорванная в отдельных местах;
балл 8 — сплошная деформированная сетка эвтектических карбидов;
балл 9 — сплошная деформированная сетка со скоплениями карбидов;
балл 10 — структура, соответствующая структуре литой стали.

Балл 1	Балл 2
Балл 3	Балл 4
Балл 5	Балл 6
Балл 7	Балл 8
Балл 9	Балл 10

ПРИЛОЖЕНИЕ Ж

(обязательное)

 

Описание шкалы № 4 и шкала № 4 для оценки карбидной сетки инструментальной легированной стали (× 500)

 

Шкала № 4 включает два эталона возможных видов карбидной сетки в стали, по шесть эталонов каждого вида:
- верхний — крупноячеистая сетка (средний относительный диаметр ячейки — ~ 0,045 мм);
- нижний — мелкоячеистая сетка (средний относительный диаметр ячейки — ~ 0,025 мм).

Эталоны отличаются мерой замкнутости карбидной сетки и соответствуют следующим баллам:
балл 1 — практически равномерное распределение карбидных частиц;
балл 2 — имеют место отдельные цепочки карбидных частиц;
балл 3 — цепочки карбидных частиц в виде обрывков слабо выраженной сетки;
балл 4 — цепочки карбидных частиц в виде заметно выраженной сетки;
балл 5 — цепочки карбидных частиц образуют сетку с отдельными полностью замкнутыми ячейками;
балл 6 — карбидные частицы образуют сетку с полностью замкнутыми ячейками, причем стороны ячеек имеют вид не только цепочек карбидов, но и сплошных линий.

Балл 1	Балл 2
Балл 3	Балл 4
Балл 5	Балл 6

ПРИЛОЖЕНИЕ И

(обязательное)

 

Шкала № 5 для оценки величины зерна аустенита инструментальной легированной стали по излому

 

Шкала № 5 включает пять номеров зерна аустенита стали.

Описание шкалы № 5 для оценки по излому величины зерна аустенита инструментальной легированной стали приведено в таблице И.1.

Т а б л и ц а И.1

ПРИЛОЖЕНИЕ К

(обязательное)

 

Методика контроля микроструктуры инструментальной легированной стали

 

Схема отбора образцов, их форма и размер приведены в таблице К.1.

Т а б л и ц а К.1

Номер рисунка	Схема вырезки образца из прутка	Расположение плоскости шлифа к направлению вытяжки при прокатке или ковке	Размер проката, мм	Контролируемая структура
1		Поперек	До 25 включ.	Зернистый перлит, карбидная сетка, зерно аустенита
2		Вдоль	До 40 включ.	Карбидная неодно-родность
3		Поперек	От 26 до 40 включ.	Зернистый перлит, карбидная сетка, зерно аустенита
4		Поперек	От 41 до 50 включ.	Зернистый перлит, карбидная сетка, зерно аустенита
5		Вдоль	От 41 до 50 включ.	Карбидная неодно-родность
6		Поперек	Св.50	Зернистый перлит, карбидная сетка, зерно аустенита
7		Вдоль	Св.50	Карбидная неодно-родность

 

---

УДК 669.14.018.8:006.354 МКС 77.140.20 В32 ОКП 09 6105

Ключевые слова: прутки, полосы, мотки, инструментальная легированная сталь, классификация, марки, химический состав, сортамент, характеристики, маркировка, упаковка, правила приемки, методы контроля, транспортирование, хранение

---

 

МКС 77.140.20
Группа В32

к ГОСТ 5950—2000 Прутки, полосы и мотки из инструментальной легированной стали. Общие технические условия

(ИУС № 12 2004 г.)