Златоуст +7 (3513) 69-00-80 , +7 (3513) 69-01-82 . stal-maximum@mail.ru
Челябинск +7 (351) 225-14-01, +7 9090-898-727 . chel@stalmaximum.ru
Войти

Войти в аккаунт

Username
Пароль *
Запомнить меня

Углеродистая качественная ГОСТ 1050-88

Герб СССР


Г О С У Д А Р С Т В Е Н Н Ы Й  С Т А Н Д А Р Т

С О Ю З А С С Р


ПРОКАТ СОРТОВОЙ, КАЛИБРОВАННЫЙ, СО СПЕЦИАЛЬНОЙ ОТДЕЛКОЙ ПОВЕРХНОСТИ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ КАЧЕСТВЕННОЙ КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ


ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 1050—88

БЗ 3—88/244

Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО УПРАВЛЕНИЮ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ И СТАНДАРТАМ

М о с к в а


УДК 669.14-422:006.354

Группа В32


Г О С У Д А Р С Т В Е Н Н Ы Й  С Т А Н Д А Р Т С О Ю З А  С С С Р


ПРОКАТ СОРТОВОЙ, КАЛИБРОВАННЫЙ, СО СПЕЦИАЛЬНОЙ ОТДЕЛКОЙ ПОВЕРХНОСТИ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ КАЧЕСТВЕННОЙ КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ

ГОСТ
1050—88


Общие технические условия

Carbon structural quality steel gauged bars with special surface finish. General specifications


ОКП 09 5000, 11 4100, 11 5000




Срок действиея   с 01.01.91
до 01.01.96

Несоблюдение стандарта преследуется по закону


Настоящий стандарт устанавливает общие технические условия для горячекатаного и кованого сортового проката из углеродистой качественной конструкционной стали марок 08, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 58 (55пп) и 60 диаметром или толщиной до 250 мм, а также проката калиброванного и со специальной отделкой поверхности всех марок.

В части норм химического состава стандарт распространяется на другие виды проката, слитки, поковки, штамповки из стали марок, перечисленных выше, а также из стали марок 05кп, 08кп, 08пс, 10кп, 10пс, 11кп, 15кп, 15пс, 18кп, 20кп и 20пс.


1.  ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1.  Марки и химический состав стали по ковшевой пробе должны соответствовать приведенным в табл. 1.


Издание официальное

Перепечатка воспрещена
© Издательство стандартов, 1989


Таблица 1

Марка

стали

Массовая доля элементов, %

углерода

кремния

марганца

хрома, не более

05кп

Не более 0,06

Не более 0,03

Не более 0,40

0,10

08кп

0,05—0,12

Не более 0,03

0,25—0,50

0,10

08пс

0,05—0,11

0,05—0,17

0,35—0,65

0,10

08

0,05—0,12

0,17—0,37

0,35—0,65

0,10

10кп

0,07—0,14

Не более 0,07

0,25—0,50

0,15

10пс

0,07—0,14

0,05—0,17

0,35—0,65

0,15

10

0,07—0,14

0,17—0.37

0,35—0,65

0,15

11кп

0,05—0,12

Не более 0,06

0,30—0,50

0,15

15кп

0,12—0,19

Не более 0,07

0,25—0,50

0,25

15пс

0,12—0,19

0,05—0,17

0,35—0,65

0,25

15

0,12—0,19

0,17—0,37

0,35—0,65

0,25

18кп

0,12—0,20

Не более 0.06

0,30—0,50

0,15

20кп

0,17—0,24

Не более 0,07

0,25—0,50

0,25

20пс

0,17—0,24

0,05—0,17

0,35—0,65

0,25

20

0,17—0,24

0,17—0,37

0,35—0,65

0,25

25

0,22—0,30

0,17—0,37

0,50—0,80

0,25

30

0,27—0,35

0,17—0,37

0,50—0,80

0,25

35

0,32—0,40

0,17—0,37

0,50—0,80

0,25

40

0,37—0,45

0,17—0,37

0,50—0,80

0,25

45

0,42—0,50

0,17—0,37

0,50—0,80

0,25

50

0,47—0,55

0,17—0,37

0,50—0,80

0,25

55

0,52—0,60

0,17—0,37

0,50—0,80

0,25

58 (55пп)

0,55—0,63

0,10—0,30

Не более 0,20

0,15

60

0,57—0,65

0,17—0,37

0,50—0,80

0,25

Примечания:

1.  По степени раскисления сталь обозначают: кипящую — кп, полуспокойную — пс, спокойную — без индекса.

2.  Сталь марки 05кп не допускается к применению во вновь создаваемой и модернизируемой технике.


1.1.1.  Массовая доля серы в стали должна быть не более 0,040%, фосфора — не более 0,035%. Для стали марок 11кп и 18кп, применяемой для плакировки, массовая доля серы должна быть не более 0,035%, фосфора — не более 0,030%.

1.1.2.  Остаточная массовая доля никеля в стали всех марок не должна превышать 0,30%, меди в стали марок 11кп и 18кп — 0,20%, в стали остальных марок — 0,30%.

1.1.3.  В стали марок 35, 40, 45, 50, 55 и 60, предназначенной для изготовления патентированной проволоки, массовая доля марганца должна быть 0,30—0,60%, никеля — не более 0,15%, хрома — не более 0,15%, меди — не более 0,20%. Массовая доля серы и фосфора — соответственно требованиям стандартов на проволоку, но не превышает норм, приведенных в п. 1.1.1.

1.1.4.  В стали марок 08пс, 10пс, 15пс и 20пс, предназначенной для изготовления листового проката для холодной штамповки, допускается массовая доля марганца до 0,25% по нижнему пределу.

1.1.5.  В стали марок 08пс, 10пс, 15пс и 20пс допускается массовая доля кремния менее 0,05% при условии применения других (кроме кремния) раскислителей в необходимых количествах.

1.1.6  В стали допускается массовая доля мышьяка не более 0,08%.

1.1.7 Массовая доля азота в кислородно-конвертерной стали не должна превышать 0,006% для тонколистового проката и ленты и 0,008% — для остальных видов проката.


1.2. В прокате, заготовках, поковках и изделиях дальнейшего передела допускаются отклонения по химическому составу от норм, приведенных в табл. 1, в соответствии с табл. 2.


Таблица 2

Наименование элемента

Допускаемые отклонения, %

Углерод

±0,01

Кремний для спокойной стали

±0,02

Марганец

±0,03

Фосфор

±0,005

1.3.   Сортамент проката должен соответствовать требованиям:
ГОСТ 2590 — для горячекатаного круглого;
ГОСТ 2591 или другой нормативно-технической документации — для горячекатаного квадратного;
ГОСТ 1133 — для кованого круглого и квадратного;
ГОСТ 2879 — для горячекатаного шестигранного;
ГОСТ 103 — для горячекатаного полосового;
ГОСТ 4405 — для кованого полосового;
ГОСТ 7417 — для калиброванного круглого;
ГОСТ 8559 — для калиброванного квадратного;
ГОСТ 8560 — для калиброванного шестигранного;
нормативно-технической документации — для калиброванного полосового;
ГОСТ 14955 —со специальной отделкой поверхности.
Примеры условных обозначений приведены в приложении 1.


2.  ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1.  Характеристики базового исполнения

2.1.1.  Прокат сортовой немерной длины с предельными отклонениями для обычной точности размеров, кривизны, овальности и других требований к форме, серповидности и неплоскостности класса 2 по ГОСТ 103 (для полосы).

2.1.2.  Прокат калиброванный немерной длины с предельными отклонениями для квалитета — h11, овальностью — не более предельных отклонений по диаметру.

2.1.3.  Прокат со специальной отделкой поверхности немерной длины с предельными отклонениями для квалитета — h11, овальностью — не более половины предельных отклонений по диаметру.

2.1.4.  Прокат сортовой без термической обработки, калиброванный и со специальной отделкой поверхности нагартованный — Н или термически обработанный (отожженный, высокоотпущенный, нормализованный, нормализованный с отпуском, закаленный с отпуском) — Т.

2.1.5.  Прокат сортовой двух групп качества поверхности: а и б. Прокат группы качества поверхности а предназначен преимущественно для горячей обработки давлением, группы б — преимущественно для холодной механической обработки.

2.1.6.  На поверхности проката группы качества поверхности а не должно быть раскатанных пузырей, прокатных плен, закатов, трещин, загрязнений, трещин напряжения.

2.1.6.1.  Дефекты на поверхности должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой, ширина которой должна быть не менее пятикратной глубины.
Глубина зачистки дефектов, считая от фактического размера, не должна превышать:
половины допуска на размер — для проката размером менее 80 мм;
допуска на размер — для проката размером от 80 до 140 мм;
5% диаметра или толщины — для проката размером от 140 до 200 мм;
6% диаметра или толщины — для проката размером более 200 мм.
В одном сечении проката размером (диаметром или толщиной) более 140 мм допускается не более двух зачисток максимальной глубины.

2.1.6.2.  На поверхности проката допускаются без зачистки отдельные риски, вмятины и рябизна глубиной в пределах половины допуска на размер, а также раскатанные пузыри и загрязнения (волосовины) глубиной, не превышающей 1/4 допуска на размер, но не более 0,20 мм, считая от фактического размера.

2.1.7.  На поверхности проката с качеством поверхности группы б допускаются местные дефекты глубиной, не превышающей минусового предельного отклонения на размер для проката размером менее 100 мм; допуска на размер — для проката размером 100 мм и более.
Глубина залегания дефектов считается от номинального размера.

2.1.8.  Прокат сортовой должен быть обрезан. Допускаются смятые концы и заусенцы. Косина реза сортового проката размером до 30 мм не регла-ментируется, свыше 30 мм — не должна превышать 0,1 диаметра или толщины. Прокат сортовой размером до 40 мм немерной длины допускается изготовлять с необрезными концами.

2.1.9.  Качество поверхности и требования по обрезке концов калиброванного проката должны соответствовать — ГОСТ 1051 групп Б и В, со специальной отделкой поверхности — ГОСТ 14955 групп В, Г и Д.
В прокате со специальной отделкой поверхности обезуглероживание не допускается.

2.1.10.  Твердость сортового проката не должна превышать 255 НВ, калиброванного и со специальной отделкой поверхности — 269 НВ.

2.1.11.  Механические свойства проката должны соответствовать нормам, приведенным в табл. 3.


Таблица 3

Марка

стали

Механические свойства, не менее

Предел текучести

σт, Н/мм2

(кгс/мм2)

Временное сопро­тивление разрыву

σв, Н/мм2

(кгс/мм2)

Относитель­ное удли­нение δ5

Относитель­ное сужение ψ

Ч*

%

08

196 (20)

320 (33)

33

60

10

205 (21)

330 (34)

31

55

15

225 (23)

370 (38)

27

55

20

245 (25)

410 (42)

25

55

25

275 (28)

450 (46)

23

50

30

295 (30)

490 (50)

21

50

35

315 (32)

530 (54)

20

45

40

335 (34)

570 (58)

19

45

45

355 (36)

600 (61)

16

40

50

375 (38)

630 (64)

14

40

55

380 (39)

650 (66)

13

35

58 (55пп)

315 (32)

600 (61)

12

28

60

400 (41)

680 (69)

12

35

Примечания:

  1. Нормы механических свойств, приведенные в табл. 3, относятся к прокату диаметром или толщиной до 80 мм. Для проката диаметром или толщиной свыше 80 мм допускается снижение относительного удлинения на 2% (абс.) и относительного сужения на 5% (абс.). Нормы механических свойств для заготовок, перекованных из прутков диаметром или толщиной свыше 120 до 250 мм на прокат диаметром или толщиной от 90 до 100 мм, должны соответствовать приведенным в табл. 3.
  2. По согласованию изготовителя с потребителем для стали марок 25—60 допускается снижение временного сопротивления на 20 Н/мм2 (2 кгс/мм2) по сравнению с нормами, указанными в табл. 3, при одновременном повышении норм относительного удлинения на 2% (абс.).

2.1.12.  Макроструктура проката не должна иметь усадочной раковины, рыхлости, пузырей, расслоений, внутренних трещин, шлаковых включений и флокенов.

2.2.   Характеристики, устанавливаемые потребителем

2.2.1.   Прокат из стали марок 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50 с массовой долей бора 0,002—0,006%.

В этом случае в конце обозначения марки ставится буква Р.

2.2.2.   Прокат из спокойной стали с массовой долей кремния 0,17—0,27%.

2.2.3.   Прокат мерной длины.

2.2.4.   Прокат длины, кратной мерной.

2.2.5.   Калиброванный прокат длины, ограниченной в пределах немерной.

2.2.6.   Сортовой прокат в термически обработанном состоянии.

2.2.7.   Прокат с качеством поверхности группы г — без раскатанных пузырей и загрязнений (волосовин).
Прокат предназначен преимущественно для горячей осадки, высадки и штамповки.

2.2.8.   Прокат из стали марок 25, 30, 35, 40, 45, 50 с контролем ударной вязкости на термически обработанных (закалка+отпуск) образцах.
Нормы ударной вязкости должны соответствовать указанным в табл. 4.


Таблица 4

Марка стали

Ударная вязкость KCU, Дж/см2 (кгс·м/см2),

не менее

25

88 (9)

30

78 (8)

35

69 (7)

40

59 (6)

45

49 (5)

50

38 (4)

2.2.9.   Прокат калиброванный в нагартованном или термически обработанном состоянии с нормированными механическими свойствами в соответствии с требованиями, указанными в табл. 5.

2.2.10.   Прокат с нормированной в баллах макроструктурой в соответствии с требованиями, указанными в табл. 6.

2.2.11.   Прокат с нормируемой твердостью в соответствии с тре-бованиями, приведенными в табл. 7.

Таблица 5

Марка стали

Механические свойства проката, не менее

нагартованного

отожженного или высокоотпущенного

Временное сопротивление разрыву σв, Н/мм2 (кгс/мм2)

Относительное удлинение

δ5, %

Относи­тельное сужение ψ, %

Временное сопротивление разрыву σв, Н/мм2 (кгс/мм2)

Относительное удлинение

δ5, %

Относи­тельное сужение ψ, %

10

410 (42)

8

50

290 (30)

26

55

15

440 (45)

8

45

340 (35)

23

55

20

490 (50)

7

40

390 (40)

21

50

25

540 (55)

7

40

410 (42)

19

50

30

560 (57)

7

35

440 (45)

17

45

35

590 (60)

6

35

470 (48)

15

45

40

610 (62)

6

35

510 (52)

14

40

45

640 (65)

6

30

540 (55)

13

40

50

660 (67)

6

30

560 (57)

12

40

Таблица 6

Макроструктура стали в баллах, не более

Центр-альная порис-тость

Точечная неодно-родность

Ликва-ционный квадрат

Общая пятнистая ликвация

Крае-вая

пятнистая

ликвация

Подусадочная ликвация для проката размером

Подкор-ковые пузыри

Межкри- сталлит- ные трещины

до

70 мм

св.

70 мм

3

3

3

2

1

1

2

Не допускаются

Примечание. Для проката размером 70 мм и более с качеством поверхности группы б допускаются подкорковые пузыри балла 2 на глубину не более 1/2 допуска на диаметр или толщину.

Таблица 7

Марка стали

Число твердости НВ, не более

для горячекатаного

и кованого проката

для калиброванного проката и со специальной отделкой поверхности

без термической обработки

после отжига или высокого отпуска

нагартованного

отожженного или высокоотпущенного

08

 

131

 

179

 

131

 

10

 

143

 

187

 

143

 

15

 

149

 

197

 

149

 

20

 

163

 

207

 

163

 

25

 

170

 

 

217

 

170

 

30

 

179

 

229

 

179

 

35

 

207

229

 

187

 

40

217

187

241

197

45

229

197

241

207

50

241

207

255

217

55

255

217

269

229

58 (55пн)

255

217

60

255

229

269

229

2.2.12.  Прокат с ультразвуковым контролем внутренних дефектов по ГОСТ 21120.

2.2.13.  Прокат с обеспечением свариваемости.

2.2.14.  Прокат из стали марок 35, 40, 45, 50, 55, 58 (55пп), 60, предназначенный для поверхностной закалки токами высокой частоты, с обезуглероживанием (феррит+переходная зона) не более. 1,5% диаметра или толщины на сторону.

2.2.15.  Прокат с качеством поверхности группы г с испытанием на горячую осадку.
Испытание проката размером св. 80 мм изготовитель может не проводить при условии обеспечения удовлетворительных испытаний у потребителя.

2.3.   Характеристики, устанавливаемые по согласова-нию потребителя с изготовителем

2.3.1.  Прокат с уменьшенными по сравнению с приведенными в табл. 1 пределами по массовой доле углерода, но не менее 0,05%.

2.3.2.  Прокат с уменьшенными по сравнению с приведенными в табл. 1 пределами по массовой доле углерода, но не менее 0,05%, без учета допускаемых отклонений в готовом прокате, указанных в табл. 2.

2.3.3.  Прокат с массовой долей серы 0,020—0,040%.

2.3.4.  Прокат с массовой долей серы не более 0,025%.

2.3.5.  Прокат с массовой долей фосфора не более 0,030%.

2.3.6.  Прокат с массовой долей меди не более 0,025%.

2.3.7.  Сортовой прокат диаметром или толщиной свыше 30 до 140 мм с удалением заусенцев и смятых концов.

2.3.8.  Нагартованный прокат с повышенной на 15 НВ по сравнению с приведенной в табл. 7 твердостью.

2.3.9.  Прокат с нормированными механическими свойствами, определяемыми на образцах, вырезанных из термически обработанных заготовок (закалка+отпуск), указанного в заказе размера, в соответствии с требованиями табл. 8.

Таблица 8

Марка стали

Механические свойства проката размером

ГОСТ 105088 С. 9

до 16 мм

от 16 до 40 мм

1

от 40 до 100 мм

ММ

Предел текучес­ти σт, Н/мм2 (кгс/мм2) не менее

Временное сопротивле­ние разрыву σв, Н/мм2 (кгс/мм2)

Отно­ситель­ное уд­лине­ние δ5, %

Работа удара

КС, Дж (кгс · м)

Предел текучес­ти σт, Н/мм2 (кгс/мм2) не менее

Временное сопротивле­ние разрыву σв, Н/мм2 (кгс/мм2)

Отно­ситель­ное уд­лине­ние δ5, %

Работа удара

КС, Дж (кгс · м)

Предел текучес­ти σт, Н/мм2 (кгс/мм2) не менее

Временное сопротивле­ние разрыву σв, Н/мм2 (кгс/мм2)

Отно­ситель­ное уд­лине­ние δ5, %

Работа удара

КС, Дж (кгс · м)

не менее

не менее

не 1

менее

25

375

(38)

550—700

(56—71)

19

35

(3,5)

315

(32)

500—650

(51—66)

21

35

(3,5)

30

400

(41)

600—750

(61­—76)

18

30

(3,0)

355

(36)

550—700

(56—71)

20

30

(3,0)

295

(30)

500—650

(51—66)

21

30

(3,5)

35

430

(44)

630—780

(64—80)

17

25

(2,5)

380

(39)

600—750

(61—76)

19

25

(2,5)

315

(32)

550—700

(56—71)

20

25

(2,5)

40

160

(47)

650—800

(66—82)

16

20

(2,0)

400

(41)

630—780

(64—80)

18

20

(2,0)

355

(36)

600—750

(61—76)

19

20

(2,0)

45

190

(50)

700—850

(71—87)

14

15

(1,5)

430

(44)

650—800

(66—82)

16

15

(1,5)

375

(38)

630—780

(61—80)

17

15

0,5)

50

520

(53)

750—900

(76—92)

13

460

(47)

700—850

(71—87)

15

400

(41)

650—800

(66—82)

16

55

550

(56)

800—950

(82—97)

12

490

(50)

750—900

(76—92)

14

120

(43)

700 —850

(71—87)

15

60

580

(59)

850—1000

(87—102)

11

520

(53)

800—950

(82—97)

13

450

(46)

750—900

(76—92)

14

Примечания:

1.  Нормы механических свойств до 01.01.92 не являются браковочными, определение обязательно.

2.  Механические свойства стали 30 распространяются на прокат размером до 63 мм.

3.  Значения механических свойств приведены для проката круглого сечения. Для прямоугольных сечений диапазоны эквивалентных диаметров приведены в приложении 2.

2.3.10.  Прокат с нормированной прокаливаемостью в соответствии с приложениями 3 и 4.

2.3.11.  Прокат из стали марок 35, 40, 45, 50, 55, 58 (55пп), 60, предназначенный для поверхностной закалки токами высокой частоты, с обезуглероживанием (феррит+переходная зона) не более 0,5% диаметра или толщины на сторону.

2.3.12.  Прокат в травленом состоянии.

2.4.  Допускается в технических условиях на конкретную продукцию предусматривать дополнительные или повышенные характеристики, не предусмотренные настоящим стандартом.

Перечень дополнительных характеристик приведен в приложении 5.

2.5.  Маркировка и упаковка проката — по ГОСТ 7566.

2.5.1.  Упаковка калиброванного проката — по ГОСТ 1051, со специальной отделкой поверхности — по ГОСТ 14955.

2.5.2.  Маркировку наносят непосредственно на продукцию, если продукция не подлежит упаковке, и на ярлык, если продукция упакована в связки, мотки и бухты.


3.   ПРАВИЛА ПРИЕМКИ


3.1.  Прокат принимают партиями, состоящими из стали одной плавки, одного размера и одного режима термической обработки (при изготовлении в термически обработанном состоянии).

По согласованию изготовителя с потребителем партии формируются из стали одной марки нескольких плавок одного размера.

Каждую партию сопровождают документом о качестве по ГОСТ 7566.

При использовании для полуспокойной стали других (кроме кремния) раскислителей делается соответствующее указание в документе о качестве.

Для проката, принимаемого с характеристиками, устанавливаемыми потребителем в соответствии с пп. 2.2 и 2.3, в документе о качестве указывают результаты испытаний по заказываемым показателям.

3.2.  Прокат подвергают приемо-сдаточным испытаниям.

3.3.  Для проверки качества от партии проката отбирают:

1)   для химического анализа — одну пробу от плавки-ковша по ГОСТ 7565. Контроль остаточных меди, никеля, хрома, мышьяка и азота изготовитель проводит периодически не реже раза в квартал. При изготовлении стали с учетом марганцевого эквивалента контроль остаточных меди, никеля и хрома проводят на каждой плавке;

2)   для контроля качества поверхности и размеров — все прутки, полосы и мотки;

3)   для контроля макроструктуры по излому или травлением, для испытания на ударный изгиб, определения глубины обезуглероженного слоя — два прутка, полосы или мотка;

4)   для проверки твердости — 2% прутков, полос или мотков, но не менее 3 штук;

5)   для испытания на растяжение — один пруток, полосу или моток для контроля в нормализованном состоянии, два прутка, две полосы или два мотка для контроля в закаленном с отпуском состоянии;

6)   для определения прокаливаемости — один пруток, полосу или моток от плавки-ковша стали всех марок, не содержащих бор, и два прутка, две полосы или два мотка от плавки-ковша стали марок, содержащих бор;

7)   для определения величины зерна — один пруток, полосу или моток от плавки-ковша;

8)   для испытания на осадку — три прутка, полосы или мотка.

3.4.   При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания по ГОСТ 7566.

Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.


4.    МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1.   Химический анализ стали проводят по ГОСТ 22536.0—ГОСТ 22536.9, ГОСТ 22536.13, ГОСТ 12359 или другими методами по точности, не уступающими стандартным. При возникновении разногласий химический анализ проводят по ГОСТ 22536.0—ГОСТ 22536.9, ГОСТ 22536.13, ГОСТ 12359.

4.2.   Качество поверхности проверяют осмотром проката без применения увеличительных приборов. При необходимости проводят светление или травление поверхности, а для проката со специальной отделкой поверхности диаметром до 3 мм включительно осмотр проводят при увеличении до 10×. Глубину залегания дефектов на поверхности проката определяют контрольной зачисткой или запиловкой напильником.

4.3.   Геометрические размеры и форму определяют при помощи измерительных инструментов по ГОСТ 26877, ГОСТ 162, ГОСТ 166, ГОСТ 427, ГОСТ 2216, ГОСТ 3749, ГОСТ 5378, ГОСТ 6507, ГОСТ 7502, или инструментов, аттестованных по ГОСТ 8.001 или ГОСТ 8.326.

4.4.   Отбор проб от мотков для всех видов испытаний проводят на расстоянии не менее 1,5 витка от конца раската.

4.5.   От каждого отобранного для контроля прутка, полосы или мотка отбирают: для испытания на растяжение и осадку, для определения величины зерна, прокаливаемости и глубины обезуглероженного слоя — по одному образцу;
для испытания на ударный изгиб — по одному образцу каждого типа;
для контроля макроструктуры — один темплет.

4.6.   Отбор проб для испытаний на осадку — по ГОСТ 7564.

4.7.   Отбор проб для испытания механических свойств проводят по ГОСТ 7564 (вариант 1).

4.8.   Испытание на осадку в горячем состоянии проводят по ГОСТ 8817.

Образцы нагревают до температуры ковки 850—1000°С и осаживают на 65% относительно первоначальной высоты. На осаженных образцах не должно быть раскрывшихся трещин и закатов.

4.9.   Твердость по Бринеллю определяют по ГОСТ 9012. Твердость проката диаметром или толщиной менее 5 мм не определяют.

4.10.   Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 1497 на образцах пятикратной длины диаметром 5 или 10 мм.

Для проката диаметром или толщиной до 25 мм включительно испытание допускается проводить на образцах без механической обработки.

Испытание на ударную вязкость проводят по ГОСТ 9454 на образцах типа 1.

Направление оси образца — вдоль направления прокатки.

4.11.   Образцы для испытаний на растяжение проката в соответствии с требованиями табл. 3 вырезают из нормализованных заготовок диаметром или стороной квадрата 25 мм. Для прутков диаметром менее 25 мм нормализация проводится в готовом сечении прутка (без вырезки заготовки).

Примечание. От прутков размером более 120 мм отбор проб для механических испытаний может проводиться от перекованных или перекатанных заготовок сечением 90—100 мм.

4.12.   Образцы для испытаний на растяжение проката в соответствии с требованиями табл. 8 вырезают из термически обработанных заготовок размером, указанным потребителем.

4.13.   Режимы термической обработки заготовок (образцов) для проведения испытаний механических свойств приведены в приложениях 6 и 7.

4.14.   Контроль макроструктуры на излом или протравленных темплетах проводят без применения увеличительных приборов по ГОСТ 10243.
Допускается применять методы ультразвукового контроля (УЗК) и другие неразрушающие методы контроля, согласованные в установленном порядке.

4.15.   Глубину обезуглероженного слоя определяют по ГОСТ 1763.

4.16.   Прокаливаемость определяют методом торцевой закалки по ГОСТ 5657.

4.17.   Величину зерна определяют по ГОСТ 5639.

4.18.   На стали одной плавки, прошедшей испытания на макро-структуру, прокаливаемость и механические свойства на крупных профилях проката, при изготовлении более мелких профилей проката перечисленные испытания у изготовителя допускается не проводить.

4.19.   Допускается у изготовителя применять статистические и неразрушающие методы контроля по методике, согласованной в установленном порядке. При возникновении разногласий и при периодических проверках качества продукции применяются методы контроля, предусмотренные настоящим стандартом.

5.    ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1.  Транспортирование и хранение — по ГОСТ 7566 со следующим дополнением.

5.1.1.  Транспортирование продукции проводится транспортом всех видов в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида. По железным дорогам перевозка осуществляется в зависимости от массы и габаритных размеров в крытых или открытых вагонах согласно ГОСТ 22235. Масса грузового места не должна превышать при механизированной погрузке в открытые транспортные средства 10000 кг, в крытые — 1250 кг. Средства пакетирования — по ГОСТ 7566.

При отправке двух и более грузовых мест, размеры которых позволяют оформить транспортный пакет с габаритными размерами по ГОСТ 24597, грузовые места должны быть сформированы в транспортные пакеты по ГОСТ 21929. Средства крепления — по ГОСТ 21650.


ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Обязательное

Примеры условных обозначений


Прокат горячекатаный круглый, диаметром 100 мм, обычной точности прокатки В по ГОСТ 2590—88, из стали марки 30, с качеством поверхности группы а, без термической обработки:

Круг

100-В ГОСТ 2590-88

30 - а ГОСТ 1050 - 88


Прокат горячекатаный квадратный, со стороной квадрата 25 мм, обычной точности прокатки В по ГОСТ 2591—88, из стали марки 35, с качеством поверхности группы г, термически обработанный — Т:

Квадрат

25-В ГОСТ 2591-88

35 - г - Т ГОСТ 1050 - 88


Прокат полосовой, толщиной 36 мм и шириной 90 мм, нормальной точности, серповидности класса 2, неплоскостности класса 2 по ГОСТ 103—76, из стали марки 45, с качеством поверхности группы б, без термической обработки:

Полоса

36×90-2-2 ГОСТ 103-76

45 - б ГОСТ 1050 - 88


Прокат калиброванный круглый, диаметром 10 мм, с полем допуска h11 по ГОСТ 7417—75, из стали марки 45, с качеством поверхности группы Б по ГОСТ 1051—73, нагартованный — Н:

Круг

10-h11 ГОСТ 7417-75

45 - Б - Н ГОСТ 1050 - 88


Прокат калиброванный квадратный, со стороной квадрата 15 мм, с полем допуска h11 по ГОСТ 8559—75, из стали марки 20, с качеством поверхности группы В по ГОСТ 1051—73, нагартованный — Н:

Квадрат

15-h11 ГОСТ 8559-75

20 - В - Н ГОСТ 1050 - 88


Прокат калиброванный шестигранный, диаметром вписанного круга 8 мм, с полем допуска h11 по ГОСТ 8560—78, из стали марки 45, с качеством поверхности группы В по ГОСТ 1051—73 термически обработанный — Т:

Шестигранник

8-h11 ГОСТ 8560-78

45 - В - Т ГОСТ 1050 - 88


Прокат со специальной отделкой поверхности, диаметром 8 мм, с полем допуска по h11 и качеством поверхности группы В по ГОСТ 14955—77, из стали марки 20, нагартованный — Н:

Круг

8-h11 ГОСТ 14955-77

20 - В - Н ГОСТ 1050 - 88


ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Обязательное

Преобразование прямоугольных сечений в круглые при одних и тех же механических свойствах

Черт. 1

ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Обязательное


ПОЛОСЫ ПРОКАЛИВАЕМОСТИ КОНСТРУКЦИОННОЙ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ


Сталь марки 35

Черт. 2


Сталь марки 40

Черт. 3


Сталь марки 45

Черт. 4


ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Обязательное

ПАРАМЕТРЫ МАРОЧНЫХ ПОЛОС (ПРЕДЕЛЫ КОЛЕБАНИЙ ТВЕРДОСТИ HRC (HRCэ) И HRB ПО ДЛИНЕ ТОРЦЕВОГО ОБРАЗЦА)

Таблица 9

Расстояние

от| торца, мм

Твердость для полос прокаливаемости стали марок

ГОСТ 105088 С. 19

35

40

45

макс.

мин.

макс.

мин.

макс.

мин.

1,5

HRC 56 (HRCэ57)

HRC 48 (HRCэ49,5)

HRC 57 (HRCэ58)

HRC 49 (HRCэ50,5)

HRC 58 (HRCэ59)

HRC 49 (HRCэ50,5)

3,0

HRC 54 (HRCэ55)

HRC 43 (HRCэ44)

HRC 56 (HRCэ57)

HRC 44 (HRCэ45,5)

HRC 56 (HRCэ57)

HRC 44 (HRCэ45,5)

4,5

HRC 48 (HRCэ49)

HRC 25 (HRCэ27)

HRC 51 (HRCэ52,5)

HRC 27 (HRCэ29)

HRC 53 (HRCэ54)

HRC 27 (HRCэ29)

6,0

HRC 36 (HRCэ38)

HRC 21 (HRCэ23)

HRC 36 (HRCэ37,5)

HRC 24 (HRCэ26)

HRC 41 (HRCэ42,5)

HRC 24 (HRCэ26)

7,5

HRC 29 (HRCэ3I)

HRC 18 (HRCэ20)

HRC 32 (HRCэ33,5)

HRC 22 (HRCэ24)

HRC 35 (HRCэ36,5)

HRC 22 (HRCэ24)

9,5

HRC 28 (HRCэ30)

HRB 94

HRC 30 (HRCэ32)

HRC 20 (HRCэ22)

HRC 31 (HRCэ33)

HRC 20 {HRCэ22)

10,5

HRC 27 (HRCэ29)

HRB 93

HRC 28 (HRCэ30)

HRC 18 (HRCэ20)

HRC 30,5 (HRCэ32,5)

HRC 19 (HRCэ21)

12,0

HRC 26 (HRCэ28)

HRB 92

HRC 27 (HRCэ29)

HRB 94

HRC 29 (HRCэ31)

HRC 18 (HRCэ20)

13,5

HRC 25,5 (HRCэ27,5)

HRB 91

HRC 26 (HRCэ28)

HRB 93

HRC 28 (HRCэ30)

HRB 94

15,0

HRC 25 (HRCэ27)

HRB 90

HRC 25,5 (HRCэ27,5)

HRB 92

HRC 27,5 (HRCэ29,5)

HRB 93

16,5

HRC 24,5 (HRCэ26,5)

HRB 89

HRC 25 (HRCэ27)

HRB 91

HRC 27 (HRCэ29)

HRB 92

18,0

HRC 24 (HRCэ26)

HRB 88

HRC 24,5 (HRCэ26,5)

HRB 89

HRC 26,5 (HRCэ28,5) {HRCэ28,5)

HRB 91

19,5

HRC 23,5 (HRCэ25,5)

HRB 87

HRC 24 (HRCэ26)

HRB 88

HRC 26 (HRCэ28)

HRB 90

21,0

HRC 23 (HRCэ25)

HRB 86

HRC 23,5 (HRCэ25,5)

HRB 87

HRC 25 (HRCэ27)

HRB 89

24,0

HRC 22 (HRCэ24)

HRB 85

HRC 23 (HRCэ25)

HRB 86

HRC 24 (HRCэ26)

HRB 88

27,0

HRC 21 (HRCэ23)

HRB 84

HRC 22 (HRCэ24)

HRB 85

HRC 23 (HRCэ25)

HRB 87

30,0

HRC 20 (HRCэ22)

HRB 83

HRC 21 (HRCэ23)

HRB 84

HRC 22 {HRCэ24)

HRB 86

33,0

HRC 20,5 (HRCэ22,5)

HRB 83

36,0

HRC 20 (HRCэ22)

HRB 82

39,0

ПРИЛОЖЕНИЕ 5
Рекомендуемое

ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРОКАТА, УСТАНАВЛИВАЕМЫЕ ПО СОГЛАСОВАНИЮ ПОТРЕБИТЕЛЯ С ИЗГОТОВИТЕЛЕМ В НТД

1.  Прокат с нормированной массовой долей азота в стали электровыплавки.

2.  Прокат с нижней массовой долей марганца, уменьшенной против норм табл. 1 на величину марганцового эквивалента, равного: Эм = 0,3 (Cr %) + 0,5 (Ni %) + 0,7 (Сu %), где Сr, Ni, Сu ― остаточная фактическая массовая доля хрома, никеля, меди в стали, не превышающая норм, указанных в табл. 1.

3.  Прокат, калиброванный из стали марок 08, 55 и 60 в нагартованном или термически обработанном состоянии с контролем механических свойств.

4.  Прокат с нормированной ударной вязкостью на образцах типа I при температуре минус 40°С.

5.  Прокат с нормированной ударной вязкостью на образцах типа II при температуре плюс 20°С и минусовых температурах.

6.  Прокат без контроля относительного сужения.

7.  Прокат калиброванный и со специальной отделкой поверхности с норми-рованной твердостью в нормализованном с отпуском и закаленном с отпуском состоянии.

8.  Прокат сортовой с нормированной твердостью в нормализованном состоянии.

9.  Прокат с нормированной твердостью в заданных пределах.

10. Прокат без контроля твердости.

11. Прокат с нормированной величиной аустенитного зерна.

12. Прокат с нормированной чистотой по неметаллическим включениям.

13. Прокат с нормированной чистотой но волосовинам, выявляемым на поверхности готовых детален магнитным методом или травлением.

14. Прокат малотоннажных партий.

ПРИЛОЖЕНИЕ 6
Рекомендуемое

РЕЖИМЫ

термической обработки заготовок для контроля механических свойств, приведенных в табл. 3 и 4

Таблица 10

Марка стали

Температура нагрева, °С

Нормализация

Закалка

Отпуск

Испытание при растяжении

Испытание на ударный изгиб

10

920

900

200

15

900

880

200

20

900

880

600

25

890

870

600

30

880

860

600

35

880

850

600

40

870

840

600

45

860

840

600

50

850

830

600

55

850

820

600

58 (55пп)

850

60

840

820

600

Рекомендуемые минимальные выдержки:
      при нормализации или закалке — 30 мин;
      при отпуске 200 °С — 2 ч;
      при отпуске 600 °С — 1 ч.
Среда охлаждения при закалке — вода.

ПРИЛОЖЕНИЕ 7
Рекомендуемое

РЕЖИМЫ

термической обработки заготовок для контроля механических свойств, приведенных в табл. 8

Таблица 11

Марка стали

Закалка

Отпуск

Температура

нагрева, °С

Среда охлаждения

Температура

нагрева, °С

25

30

860—900

850—890

Вода

550—600

Охлаждение на воз­духе

35

40

45

840—880

830—870

820—860

Вода или масло

50

55

60

810—850

805—850

800—840

Масло или вода

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1.  РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

В. Т. Абабков, канд. техн. наук (руководитель темы); В. Д. Хромов, канд. техн. наук; Н. И. Елина

2.  УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 24.11.88 № 3811

3.  ВЗАМЕН ГОСТ 1050—74

4.  ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, подпункта

ГОСТ 103—76

1.3, 2.1.1

ГОСТ 162—80

4.3

ГОСТ 166—80

4.3

ГОСТ 427—75

4.3

ГОСТ 1051—73

2.1.7, 2.5.1

ГОСТ 1133—71

1.3

ГОСТ 1497—84

4.10

ГОСТ 1763—68

4.15

ГОСТ 2216—84

4.3

ГОСТ 2590—88

1.3

ГОСТ 2591—88

1.3

ГОСТ 2879—88

1.3

ГОСТ 3749—77

4.3

ГОСТ 4405—75

1.3

ГОСТ 5378—88

4.3

ГОСТ 5639—82

4.17

ГОСТ 5657—69

4.16

ГОСТ 6507—78

4.3

ГОСТ 7417—75

1.3

ГОСТ 7502—80

4.3

ГОСТ 7564—73

4.6, 4.7

ГОСТ 7565—81

3.3

ГОСТ 7566—81

2.5, 3.2, 3.4, 5.1, 5.1.1

ГОСТ 8559—75

1.3

ГОСТ 8560—78

1.3

ГОСТ 8817—82

4.8

ГОСТ 9012—69

4.9

ГОСТ 9454—78

4.10

ГОСТ 10243—75

4.13

ГОСТ 12359—81

4.1

ГОСТ 14955—77

1.3, 2.1.7, 2.5.1

ГОСТ 21120—75

2.2.12

ГОСТ 21650—76

5.1.1

ГОСТ 21929—76

5.1.1

ГОСТ 22235—76

5.1.1

ГОСТ 22536.0—87

4.1

ГОСТ 22536.1—88

4.1

ГОСТ 22536.2—87

4.1

ГОСТ 22536.3—88

4.1

ГОСТ 22536.4—88

4.1

ГОСТ 22536.5—87

4.1

ГОСТ 22536.6—88

4.1

ГОСТ 22536.7—88

4.1

ГОСТ 22536.8—87

4.1

ГОСТ 22536.9—88

4.1

ГОСТ 22536.13—77

4.1

ГОСТ 24597—81

5.1.1

ГОСТ 26877—86

4.3

ГОСТ 8.001—80

4.3

ГОСТ 8.326—78

4.3

В. МЕТАЛЛЫ И МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ИЗДЕЛИЯ
Группа В32

Изменение № 1 ГОСТ 1050—88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия
Утверждено и введено в действие Постановлением Комитета стандартизации и метрологии СССР от 27.12.91 № 2188

Дата введения 01.05.92

Пункт 1.1 Таблицу 1 дополнить примечанием — 3: «3. Профиль для косых шайб по ГОСТ 5157 изготавливают из стали марок 20 и 35».

Раздел 1 дополнить пунктом — 1.1.8: «1.1.8. В соответствии с заказом в спокойной стали, изготовленной скрап-процессом и скрап-рудным процессом, допускается остаточная массовая доля никеля и хрома не более 0,40 % каждого».

Пункт 1.3 после ссылки на ГОСТ 4405 дополнить абзацем: «ГОСТ 5157 — для профиля для косых шайб».

Пункты 2.1.1—2.1.3 после слова «немерной» дополнить обозначением: (НД);

заменить слово: «неплоскостности» на «отклонения от плоскостности».

Пункты 2.1.2, 2.1.3. Заменить слово: «квалитета» на «поля допуска».

Пункт 2.1.4. Заменить обозначения: Н на НГ; Т на ТО.

Пункты 2.1.5, 2.1.6. Заменить обозначение: а на 2ГП.

Пункты 2.1.5, 2,1.7. Заменить обозначение: б на ЗГП (3 раза).

Пункт 2.1.10 изложить в новой редакции: «2.1.10. Твердость (ТВ1) сортового проката без термической обработки не должна превышать 255 НВ, калиброванного и со специальной отделкой поверхности нагартованного—269 НВ».

Пункт 2.1.11 после слова «проката» дополнить словами: «в нормализованном состоянии (M1)».

Пункт 2.2.3 после слова «мерной» дополнить обозначением: (МД). Пункт 2.2.4 дополнить обозначением: (КД).

Пункт 2.2.5 изложить в новой редакции: «2.2.5. Прокат калиброванный и со специальной отделкой поверхности с полем допуска h12».

Пункт 2.2.6 дополнить словами: «(отожженный, высокоотпущенный, норма-лизованный, нормализованный с отпуском) — ТО».

Пункт 2.2.7. Заменить обозначение: г на 1ГП;

первый абзац дополнить словами: «и испытанием на горячую осадку (65)»;

дополнить абзацем: «Испытание проката размером св. 80 мм изготовитель может не проводить».

Пункт 2.2.8 после слова «вязкости» дополнить обозначением: (КУВ).

Пункт 2.2.9 после слова «свойствами» дополнить обозначением: (М2).

Пункт 2.2.10 после слова «макроструктурой» дополнить обозначением: (КМС).

Пункт 2.2.11 после слова «твердостью» дополнить обозначением: (ТВ2).

Пункт 2.2.12 после слова «контролем» дополнить обозначением: (УЗК).

Пункт 2.2.13 после слова «свариваемости» дополнить обозначением: (ГС).

Пункт 2.2.14 после слов «на сторону» дополнить обозначением: (1C).

Пункт 2.2.15 исключить.

Пункт 2.3.6. Заменить значение: 0,025 % на 0,25 %.

Пункт 2.3.7 после слова «заусенцев» дополнить обозначением: (УЗ).

Пункт 2.3.8 после слова «твердость» дополнить обозначением: (ТВЗ).

Пункт 2.3.9 после слова «свойствами» дополнить обозначением: (МЗ).

таблица 8. Головка. Заменить обозначение: КС на KU (3 раза).

Пункт 2.3.10 после слова «прокаливаемостью» дополнить обозначением: (ПР).

Пункт 2.3.11 после слов «на сторону» дополнить обозначением: (2С).

Пункт 2.3.12 после слова «травлением» дополнить обозначением: (Т),

Раздел 2 дополнить пунктами — 2.3.13—2.3.17: «2.3.13. Прокат калиброванный с полем допуска h10.


2.3.14.  Прокат сортовой горячекатаный повышенной (Б) и высокой (А) точности размеров.

2.3.15.  Прокат с качеством поверхности группы 2ГП с испытанием на горячую осадку (65).

Испытание проката размером св. 80 мм изготовитель может не проводить.

2.3.16.  Прокат из стали марок 45, 50, 50А с контролем твердости (ТВ4) на закаленных образцах в соответствии с требованиями, указанными в табл. 8а.

Таблица 8а

Марка стали

Твердость по Роквеллу, HRC, не менее

45

45

50, 50А

50

2.3.17.  Массовая доля азота не более 0,008 % в кислородно-конвертерной стали для тонколистового проката».

Пункт 3.3. Перечисление 1. Заменить слова: «для химического анализа — одну пробу от плавки — ковша по ГОСТ 7565» на «для химического анализа — пробы по ГОСТ 7565»;

перечисление 5. Заменить слова: «закаленном с отпуском» на «нагартованном, отожженном, высокоотпущенном или закаленном с отпуском»;

дополнить перечислением — 9: «9) Для определения твердости после закалки — два продольных образца от плавки».

Пункт 4.1. Заменить ссылку: ГОСТ 22536.13 на ГОСТ 27809 (2 раза).

Пункт 4.7 изложить в новой редакции: «4.7. Отбор проб для испытания механических свойств по табл. 3 и 5 проводят по ГОСТ 7564 (вариант 1), по табл. 4 и 8 — по ГОСТ 7564 (вариант 2)».

Раздел 4 дополнить пунктом — 4.7а: «4.7а. Отбор образцов для определения твердости после закалки проводят по схеме, приведенной в приложении 8.

Пробы для контроля могут быть вырезаны из готового проката или передельной заготовки (в плавочном контроле)»,

Пункт 4.8. Первый абзац изложить в новой редакции: «Рекомендуемая температура нагрева образцов при испытании на горячую осадку 850—1000 °С. Температуру нагрева образцов указывают в документе о качестве».

Раздел 4 дополнить пунктам — 4.9а: «4.9а. Твердость по Роквеллу после закалки определяют по ГОСТ 9013 на площадке, расположенной на середине длины образца. Поверхность площадки для замера твердости подвергается зачистке; при этом шероховатость поверхности Ra должна быть не более 1,25 мкм по ГОСТ 2789».

Пункт 4.13 дополнить словами: «для контроля твердости после закалки — в приложении 9».

Пункт 5.1.1. Первый абзац. Исключить слова: «согласно ГОСТ 22235»;

второй абзац. Исключить слова: «по ГОСТ 21929»;

заменить слова: «Средства пакетирования — по ГОСТ 7666» на «Упаковка, средства и способы формирования пакетов — по ГОСТ 7666»,

Приложение 1 изложить в новой редакции: дополнить приложениями — 8, 9.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Обязательное

Примеры условного обозначения проката
Схема 1 условного обозначения проката

Вид поперечного сечения проката

― круг, квадрат, шестигранник, полоса, профиль

Точность изготовления проката

Серповидность

Кривизна, отклонение от плос-костности

Размеры проката

Номер стандарта на сортамент

Марка стали

Группа качества поверхности

Механические свойства

Твердость

Дополнительные требования по пп.2.2 и 2.3

Состояние проката (термически обработанное, нагартованное, без термической обработки)

 

ГОСТ 1050—88

 

В конструкторской документации допускается приводить примеры условных обозначений в соответствии со схемой 2.

 

d Вид поперечного сечения проката ―

круг, квадрат, шестигранник, полоса, профиль

Точность изготовления проката

Серповидность

Кривизна, отклонение от плоскост-ности

Размеры проката

Номер стандарта на сортамент

 

 

 

Состояние проката (термически обработанное, нагартованное, без термической обработки)

Дополнительные требования по пп.2.2 и 2.3

Твердость

Механические свойства

Группа качества поверхности

Марка стали

(Продолжение изменения к ГОСТ 1050—88

Примеры условных обозначений

Прокат сортовой, круглый, обычной точности прокатки (В), II класса по кривизне, немерной длины (НД), диаметром 100 мм по ГОСТ 2590—88, из ста¬ли марки 30, с качеством поверхности группы 2ГП, с механическими свойства¬ми по табл. 3 (M1), с твердостью по п. 2.1.10 (ТВ1), с контролем ударной вяз¬кости по табл.4 (КУВ), с удалением заусенцев (УЗ), с испытанием на горячую осадку (65), без термической обработки:

Круг B-II-HД-100 ГОСТ 2590—88/30-2ГП-М1-ТВ1-КУВ-УЗ-66 ГОСТ 1050—88

Прокат сортовой, квадратный, повышенной точности прокатки (Б), I класса по кривизне, мерной длины (МД), со стороной квадрата 25 мм по ГОСТ 2591—88, из стали марки 35, с качеством поверхности группы 1ГП, с механическими свойствами по табл. 8 (М3), с твердостью по табл. 7 (ТВ2), с нормированной в баллах макроструктурой (КМС) по табл. 6, с обезуглероживанием по п. 2.2.14 (1C), термически обработанный (ТО):

Квадрат Б-I-МД-25 ГОСТ 2591—88/35-1ГП-М3-ТВ2-КМС-1С-ТО ГОСТ 1050—88

Прокат полосовой, обычной точности прокатки (В), серповидности класса 2, отклонения от плоскостности класса 2, кратной мерной длины (КД), толщи¬ной 36 мм, шириной 90 мм по ГОСТ 103—76, из стали марки 45, с качеством поверхности группы ЗГП, с механическими свойствами по табл. 3 (M1), с твер¬достью по п. 2.1.10 (ТВ1), с нормированной прокаливаемостью (ПР), без тер¬мической обработки:

Полоса В-2—2-КД-36×90 ГОСТ 103—76/45-3ГП-М1-ТВ1-ПР ГОСТ 1050—88

Профиль горячекатаный для косых шайб, мерной длины (МД), с размера¬ми 2B×H×h = 32×5,8×4 мм по ГОСТ 5157—83, из стали марки 35, с каче¬ством поверхности группы ЗГП, с механическими свойствами по табл. 3 (M1), с твердостью по п. 2.1.10 (ТВ1), без термической обработки:

Профиль для косых шайб МД-32×5,8×4 ГОСТ 5157—83/35—3ГП-М1-ТВ1 ГОСТ 1050—88

Прокат калиброванный, круглый, с полем допуска по h11, мерной длины (МД), диаметрам 10 мм по ГОСТ 7417—75, из стали марки 45, с качествам поверхности группы В по ГОСТ 1051—73, с механическими свойствами по табл. 5 (М2), с твердостью по п. 2.3.8 (ТВ3), с обезуглероживанием по п. 2.3.11 (2С), нагартованный (НГ):

Круг h11-М Д-10 ГОСТ 7417—75/45-В-М2-ТВ3-2С-НГ ГОСТ 1050—88

Прокат калиброванный, квадратный, с полем допуска h11, кратной мерной длины (КД), со стороной квадрата 15 мм по ГОСТ 8559—75, из стали марки 20, с качеством поверхности группы Б по ГОСТ 1051—73, с механическими свой¬ствами по табл. 8 (М3), с твердостью по табл. 7 (ТВ2), с обеспечением свари¬ваемости (ГС), нагартованный (НГ):

Квадрат h11-КД-15 ГОСТ 8559—75/20-Б-М3-ТВ2-ГС-НГ ГОСТ 1050—88

Прокат калиброванный, шестигранный, с полем допуска h12, немерной длины (НД), диаметром вписанного круга 8 мм по ГОСТ 8560—78, из стали марки 45, с качеством поверхности группы В по ГОСТ 1051—73, с механическими свойствами по табл. 3 (М1), с твердостью по табл. 8а (ТВ4), термически обработанный (ТО):

Шестигранник h 12-НД-8 ГОСТ 8560 — 78/45-В-М1-ТВ4-ТО ГОСТ 1050 — 88

Прокат со специальной отделкой поверхности, круглый, с полем допуска h11, немерной длины (НД), диаметром 8 мм, с качеством поверхности группы В по ГОСТ 14955—77 из стали марки 20, с механическими свойствами по табл. 5 (М2), с твердостью по табл. 7 (ТВ3) нагартованный (НГ):

Круг h 11-НД-8 ГОСТ 14955 — 77/20-В-М2-ТВ3-НГ ГОСТ 1050 — 88



Примеры условных обозначений, которые допускается приводить в конструкторской документации:

Прокат со специальной отделкой поверхности, круглый, с полем допуска h11, немерной длины (НД), диаметром 8 мм, качеством поверхности группы В по ГОСТ 14955—77, из стали марки 20, с механическими свойствами по табл. 5 (М2), с твердостью по табл. 7 (ТВ3), нагартованный (НГ):

Круг

h11-НД-8 ГОСТ 14955 — 77

20-В-М2-ТВ3-НГ ГОСТ 1050 — 88


ПРИЛОЖЕНИЕ 8
Обязательное


Схема отбора образцов для определения твердости после закалки

а – для проката диаметром 

до 25 мм

б – для проката диаметром 

свыше 25 мм

Условные обозначения

― поперечное сечение образца; длина образца 55—60 мм, Б — площадка для измерения твердости.




ПРИЛОЖЕНИЕ 9
Рекомендуемое

Режимы термической обработки образцов для определения твердости после закалки, приведенной в табл. 8а

Таблица 12

Марка стали

Режим закалки образцов

Температура нагрева, °С

Среда охлаждения

45

50, 50А

860±10

850±10

Масло

Масло

Примечания:

  1. Время выдержки при закалке (после достижения температуры закажи) 20 мин.
  2. Температура масла (65 ± 10) °С».

(ИУС № 4 1992 г.)


Златоуст:
Челябинская область г.Златоуст
пр.Гагарина 1 линия д12
+7 (3513) 69-00-80
+7 (3513) 69-01-82
E-mail
stal-maximum@mail.ru
Челябинск
Челябинск:
Челябинская область г.Челябинск
ул.Бейвеля 46Б
+7 (351) 225-14-01
+7 9090-898-727
E-mail
chel@stalmaximum.ru
Москва
Региональный
менеджер:

Москва
Московская область
+7 (3513) 69-00-80
E-mail
moscow@stalmaximum.ru
Самара
Региональный
менеджер:

Самара
Самарская область
+7 (3513) 69-00-80
E-mail
samara@stalmaximum.ru
Новосибирск
Региональный
менеджер:

Новосибирск
Новосибирская область
+7 (3513) 69-00-80
E-mail
novosib@stalmaximum.ru
Омск
Региональный
менеджер:

Омск
Омская область
+7 (3513) 69-00-80
E-mail
omsk@stalmaximum.ru
Уфа
Региональный
менеджер:

Уфа
Башкортостан республика
+7 (3513) 69-00-80
E-mail
ufa@stalmaximum.ru
Пермь
Региональный
менеджер:

Пермь
Пермский край
+7 (3513) 69-00-80
E-mail
perm@stalmaximum.ru
Екатеринбург
Региональный
менеджер:

Екатеринбург
Свердловская область
+7 (3513) 69-00-80
E-mail
ekat@stalmaximum.ru
Красноярск
Региональный
менеджер:

Красноярск
Красноярский край
+7 (3513) 69-00-80
E-mail
krasnayarsk@stalmaximum.ru
  • ОАО «ЗМК» Златоустовский Металлургический комбинат.
  • ОАО «Мечел»
  • ОАО «Металлургический завод им. А.К. Серова»
  • ОАО «Мотовилихинские заводы»
  • ОАО «Ижсталь»
  • ОАО «Ашинский метзавод»