Златоуст +7 (3513) 69-00-80 , +7 (3513) 69-01-82 . stal-maximum@mail.ru
Челябинск +7 (351) 225-14-01, +7 9090-898-727 . chel@stalmaximum.ru
Войти

Войти в аккаунт

Username
Пароль *
Запомнить меня

Теплоустойчивая ГОСТ 20072-74

Герб СССР


Г О С У Д А Р С Т В Е Н Н Ы Й  С Т А Н Д А Р Т 

С О Ю З А  С С Р

 

СТАЛЬ ТЕПЛОУСТОЙЧИВАЯ

 

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

 

ГОСТ  20072—74

 

 

Издание официальное

 

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

М о с к в а

 

УДК 669.14(083.74)  Группа В32

 

Г О С У Д А Р С Т В Е Н Н Ы Й  С Т А Н Д А Р Т  С О Ю З А  С С Р

 

СТАЛЬТЕПЛОУСТОЙЧИВАЯ

 

Технические условия

 

Heat-resistant steel.

Specifications

 

 

ОКП 09 6001

ГОСТ

20072-74*

Взамен ГОСТ 10500—63

в части теплоустойчивой стали и ГОСТ 5632—72 в части марок 15X5,

15Х5М, 15Х5ВФ, 12Х8ВФ

 

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 13 августа 1974 г. № 1966 срок введения установлен

с 01.01.76
до 01.01.93

Постановлением Госстандарта от 20.12.85 № 4519 срок действия продлен

 

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

 

Настоящий стандарт распространяется на легированную теплоустойчивую сталь перлитного и мартенситного классов горячекатаную и кованую диаметром или толщиной до 200 мм, калиброванную, изготовляемую в прутках, полосах и мотках.

Сталь предназначается для изготовления деталей, работающих в нагруженном состоянии при температуре до 600°С в течение длительного времени.

В части норм химического состава стандарт распространяется на слитки, все виды проката, поковки и штамповки.

Показатели технического уровня, установленные настоящим стандартом, предусмотрены для высшей и первой категорий качества.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

1.1. По видам обработки сталь подразделяют:

горячекатаная;
кованая;
калиброванная;
калиброванная шлифованная.


Издание официальное

Перепечатка воспрещена

* Переиздание (август 1987 г.) с Изменениями № 1, 2, утвержденными

в октябре 1980 г., январе 1985 г. (ИУС 12—80, 3—86).

© Издательство стандартов, 1987

1.2. По состоянию материала сталь подразделяют:

без термической обработки;
термически обработанная — Т;
нагартованная — Н (для калиброванной стали).

1.3. В зависимости от назначения горячекатаная и кованая сталь подразделяется на подгруппы:

а. — для горячей обработки давлением;

б. — для холодной механической обработки (обточки, строжки, фрезерования и другой обработки по всей поверхности);

в. — для холодного волочения (подкат).

Назначение стали (подгруппа) должно быть указано в заказе.

2а. СОРТАМЕНТ

2.1а.  Сортамент стали должен соответствовать требованиям:

ГОСТ 2590—71 — для горячекатаной круглой;

ГОСТ 2591—71 и ГОСТ 4693—77 — для горячекатаной квадратной;

ГОСТ 1133—71 — для кованой круглой и квадратной;

ГОСТ 103—76 и ГОСТ 4405—75 — для горячекатаной полосовой;

ГОСТ 7417—75 — для калиброванной круглой;

ГОСТ 14955—77 — для калиброванной круглой со специальной отделкой поверхности;

ГОСТ 8559—75 — для калиброванной квадратной;

ГОСТ 8560—78 — для калиброванной шестигранной.


Примечания:

  1. Допускается изготовлять горячекатаную квадратную сталь со стороной квадрата до 100 мм по ГОСТ 2591—71 с углами, закругленными радиусом, не превышающим 0,15 стороны квадрата.
  2. Допускается поставлять круглую калиброванную шлифованную сталь длиной не менее 2 м.

Примеры условных обозначений

Сталь горячекатаная квадратная, со стороной квадрата 30 мм, обычной точности проката В по ГОСТ 2591—71 марки 20Х3МВФ, для горячей обработки, без термической обработки:

Квадрат

В30 ГОСТ 2591—71

20Х3МВФ-а ГОСТ 20072—74

Сталь горячекатаная полосовая, толщиной 36 мм, шириной 90 мм, по ГОСТ 103—76 марки 20Х1М1Ф1БР-Ш, для холодной механической обработки, термически обработанная:

Полоса

36×90 ГОСТ 103—76

20Х1М1Ф1БР-Ш-6-Т ГОСТ 20072—74

.

Сталь калиброванная круглая диаметром 25 мм, класса точности 4, ГОСТ 7417—75, марки 12Х1МФ, качество поверхности группы В, нагартованная:

Круг

25-4 ГОСТ 7417—75

12Х1МФ-В-Н ГОСТ 20072—74

 

Разд. 2а. (Введен дополнительно, Изм. № 2).


1.  ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Легированную теплоустойчивую сталь изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

2.2. Марки и химический состав стали должны соответствовать указанным в табл. 1.

Массовая доля серы и фосфора в стали высшей категории качества должна быть на 0,005% меньше значений, приведенных в табл. 1.

2.1; 2.2. (Измененная редакция, Изм. № 2).

2.3. В готовом прокате и изделиях при соблюдении норм механических свойств и других требований настоящего стандарта допускаются отклонения по химическому составу, не превышающие норм, указанных в табл. 2.

2.4 Горячекатаную и кованую сталь перлитного класса изготовляют термически обработанной (отожженной, отпущенной или нормализованной с высоким отпуском) или без термической обработки.

По соглашению между потребителем и изготовителем сталь перлитного класса может изготовляться после закалки с высоким отпуском.

Горячекатаную и кованую сталь мартенситного класса изготовляют термически обработанной (отожженной, отпущенной или нормализованной с высоким отпуском).

Калиброванную сталь в соответствии с заказом изготовляют термически обработанной или нагартованной (за исключением стали марки 20Х3МВФ).

Таблица 1

Марки стали

Массовая доля элементов, %

Новое

обозначение

Старое

обозначение

Углерод

Кремний

Марганец

Хром

Никель

Титан

Вольфрам

Молибден

Ниобий

Ванадий

Сера

Фосфор

Бор

Церий

Не более

 

 

  1. Стали перлитного класса

12 MX

0,09

0,16

0,17— 0,37

0,4

0,7

0,4—

0,7

Не

более

0,30

0,4—

0,6

0,025

 

0,030

 

12Х1МФ

 

12ХМФ

 

0,10—

0,15

 

0,17— 0,37

 

0,4

0,7

 

0,9—

1,2

 

Не

более

0,30

0,25—

0,35

 

0,15—

0,30

 

0,025

 

0,030

 

20Х1М1Ф1ТР

ЭП182

0,17—

0,24

Не

более

0,37

Не

более

0,5

0,9—

1,4

Не

более

0,30

0,05—

0,12

0,8—

1,1

0,7— 1,0

0,030

0,030

Рас-

чет-

ное

0,005

20Х1М1Ф1БР

20ХМФБ

ЭП44

0,18—

0,25

Не

более

0,37

0,5

0,8

1,0—

1,5

Не

более

0,30

Рас-

чет-

ное

0,06

0,8

1,1

0,05—

0,15

0,7

1,0

0,030

0,030

Рас-

чет-

ное

0,005

Рас-

чет-

ное

0,05 0,10

25X1МФ

ЭИ10

0,22

0,29

0,17— 0,37

0,4

0,7

1,5

1,8

Не

более

0,30

0,25

0,35

0,15 0,30

0,025

0,030

18Х3МВ

 

ЭИ578

 

0,15—

0,20

 

0,17—

0,37

 

0,25

0,50

 

2,5—

3,0

 

Не

более

0,30

0,5

0,8

 

0,5—

0,7

 

0,05—

0,15

 

0,025

 

0,030

 

20Х3МВФ

ЭИ415,

ЭИ579

0,15—

0,23

0,17—

0,37

0,25

0,50

2,8—

3,3

Не

более

0,30

0,3

0,5

0,35—

0,55

0,60

0,85

0,025

0,030

Продолжение табл. 1

Марки стали

Массовая доля элементов, %

Новое

обозначение

Старое

обозначение

Углерод

Кремний

Марганец

Хром

Никель

Титан

Вольфрам

Молибден

Ниобий

Ванадий

Сера

Фосфор

Бор

Церий

Не более

 

 

  1. Стали мартенситного класса

15X5

Х5

Не

более

0,15

Не

более

0,5

Не

более

0,5

4,5— 6,0

Не

более

0,6

0,025

0,030

15Х5М

Х5М

Не

более

0,15

Не

более

0,5

Не

более

0,5

4,5—

6,0

Не

более

0,6

0,45—

0,60

0,025

0,030

15Х5ВФ

Х5ВФ

Не

более

0,15

0,3—

0,6

Не

более

0,5

4,5—

6,0

Не

более

0,6

0,4—

0,7

0,4— 0,6

0,025

0,030

12Х8ВФ

1Х8ВФ

0,08—

0,15

Не

более

0,6

Не

более

0,5

7,0—

8,5

Не

более

0,6

0,6—

1,0

0,3—

0,5

0,025

0,030

 

П р и м е ч а н и я:

  1. Химические элементы в марках стали обозначены следующими буквами: Б — ниобий, В — вольфрам, М — молибден, Н — никель, Р — бор, Т — титан, Ф — ванадий, X—хром.

Наименование марок сталей состоит из обозначения элементов и следующих за ними цифр. Цифры, стоящие после букв, указывают среднюю массовую долю легирующего элемента в целых единицах, кроме элементов, присутствующих в стали в малых количествах. Цифры перед буквенным обозначением указывают среднюю или максимальную (при отсутствии нижнего предела) массовую долю углерода в стали в сотых долях процента.

Сталь, полученную методом электрошлакового переплава, дополнительно обозначают через тире в конце наименования марки буквой — Ш.

  1. Указанное в таблице количество бора и церия химическим анализом не определяется.
  2. Примесь меди не должна превышать 0,20%, а в стали, изготовленной скрап-процессом, не более 0,30%.
  3. Сталь марки 25X1МФ может изготовляться с массовой долей молибдена в пределах 0,6—0,8%, в этом случае она обозначается маркой 25Х1М1Ф (Р2).
  4. Допускается наличие вольфрама до 0,2%, ванадия до 0,05%, титана до0,03% (за исключением стали марки 20Х1М1Ф1БР) в сталях перлитного класса, не легированных этими элементами, если иное количество этих элементов не оговорено в документации, утвержденной в установленном порядке. В стали марки 20Х1М1Ф1БР титан химическим анализом не определяется.
  5. Допускается наличие вольфрама до 0,3%, ванадия до 0,05%, молибдена до 0,2% и титана до 0,03% в сталях мартенситного класса, не легированных этими элементами, если иное количество этих элементов не оговорено в документации, утвержденной в установленном порядке.
  6. Массовая доля серы в стали, выплавленной методом электрошлакового переплава, должно быть не более 0,015%.

 

 Таблица 2

Наименования

элементов

Верхняя предельная

массовая доля элементов,

%

Допускаемые отклонения,

%

Углерод

По табл. 1

±0,01

Кремний

То же

±0,02

Марганец

»

±0,02

Хром

Менее 1,0

±0,02

 

1,0—5,0

±0,05

 

Более 5,0

±0,1

Молибден

Менее 1,0

±0,02

 

1,0 и более

±0,05

Вольфрам

Менее 1,0

±0,05

 

1,0

±0,1

Ванадий

По табл. 1

±0,02

Титан

То же

±0,02

Ниобий

»

±0,02

Сера

»

+0,005

Фосфор

»

+0,005

2.3. Твердость горячекатаной и кованой отожженной, отпущенной или нормализованной с высоким отпуском стали, должна соответствовать нормам, указанным в табл. 3.

Т а б л и ц а 3

Марки стали

Диаметр

отпечатка,

мм, не менее

Число

твердости,

НВ, не более

Новое

обозначение

Старое

обозначение

12Х1МФ

20Х1М1Ф1ТР

20Х1М1Ф1БР

12ХМФ

ЭП182

20ХМФБР,

ЭП44

4,1

4,0

4,0

217

229

229

25Х1МФ

20Х3МВФ

ЭИ10

ЭИ415,

ЭИ579

4,0

3,7

229

269

15X5

12Х8ВФ

Х5

1Х8ВФ

4,1

4,1

217

217

12МХ

15Х5М

Х5М

4,1

4,1

217

217

Нормы твердости горячекатаной и кованой термически обработанной стали марки 18Х3МВ, а также калиброванной и калиброванной шлифованной термически обработанной или нагартованной стали устанавливаются по согласованию между потребителем и изготовителем.

Твердость калиброванной термически обработанной стали марки 25Х1МФ должна быть не более 255 НВ (диаметр отпечатка не менее 3,8) мм.

2.6.  На поверхности горячекатаных и кованых прутков, предназначенных для горячей обработки давлением и холодного волочения (подгруппы а и в), местные дефекты должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой, ширина которой должна быть не менее пятикратной глубины.

Глубина зачистки дефектов не должна превышать следующих величин:

8% размера (диаметра или толщины) — для размеров св. 140 до 200 мм;

5% размера (диаметра или толщины) — для размеров св. 40 до 140 мм;

суммы предельных отклонений — для размеров 40 мм и менее.

Глубина зачистки дефектов считается от фактического размера.

На поверхности прутков допускаются без зачистки отдельные риски, отпечатки и рябизна в пределах половины суммы предельных отклонений, а также волосовины глубиной, не превышающей 1/4 суммы предельных отклонений.

По соглашению между потребителем и изготовителем круглые прутки изготовляют с обточенной или ободранной поверхностью.

2.7.  На поверхности горячекатаных и кованых прутков, предназначенных для холодной механической обработки (подгруппы б),местные дефекты не допускаются, если их глубина превышает:

3/суммы предельных отклонений — для размеров до 80 мм;

4% размера (диаметра или толщины) — для размеров св. 80 до 150 мм;

5% размера (диаметра или толщины) — для размеров св. 150 мм.

Глубина залегания дефектов считается от номинального размера.

2.4—2.7. (Измененная редакция, Изм. № 2).

2.8.  Качество поверхности калиброванной стали должно соответствовать требованиям ГОСТ 1051—73 для группы В, калиброванной шлифованной — для групп Б и В.

2.9.  Прутки и полосы должны быть ровно обрезаны. При резке на прессах, ножницах и под молотами допускаются смятые концы и заусенцы.
По требованию потребителя заусенцы должны быть зачищены.

2.10.  Горячекатаная, кованая и калиброванная сталь, предназначенная для осадки, горячей высадки и штамповки, должна быть испытана на осадку в горячем состоянии.
На осаженных образцах не должно быть надрывов и трещин.

2.11.  Механические свойства стали должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 4.

В стали высшей категории качества ограничивается временное сопротивление разрыву: минимальное допустимое значение должно соответствовать значениям, указанным в табл. 4, а максимальное не должно быть больше минимального на 196 Н/мм2 (20 кгс/мм2).

Для стали марки 12Х1МФ высшей категории качества временное сопротивление разрыву установить в пределах 470—640 Н/мм2 (48—65 кгс/мм2), а предел текучести не менее 275 Н/мм2 (28 кгс/мм2).

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.1.  Макроструктура стали должна соответствовать требованиям, указанным в табл. 5.

Макроструктура не должна иметь усадочной раковины, подусадочной ликвации, рыхлоты, газовых раковин, трещин, флокенов, шлаковых включений, заворота корочки, видимых без увеличи¬тельных приборов.

2.13.  По требованию потребителя сталь изготовляют:

а) с травленой поверхностью;

б) с суженными пределами по содержанию углерода против указанных в табл. 1;

в) с нормированной чистотой стали, предназначенной для из¬готовления крепежных деталей, по волосовинам, выявляемым на поверхности деталей у потребителя магнитным методом, в соот¬ветствии с требованиями табл. 6.

Таблица 4

Марки стали

Рекомендуемые режимы термической

обработки

Механические свойства

Новое обозначение

Старое

обозначение

Предел текучести

sт, Н/мм2 (кгс/мм2)

Временное сопротив-ление

sв, Н/мм2 (кгс/мм2)

Относи-

тельное удлинение δ5, %

Относи-тельное сужение поперечного сечения

ψ, %

Ударная вязкость KCU,

Дж/см2

(кгс·м/см2)

Закалка, нормализация, отжиг

Отпуск или старение

Температура нагрева, °С

Среда

охлаж-

дения

Температура нагрева, °С

Среда

охлаж-

дения

не менее

12МХ

Нормализация

910—930

Воздух

 

670—690

Воздух

 

235 (24)

 

410 (42)

 

21

 

45

 

59 (6)

12Х1МФ

12ХМФ

Нормализация 960—980

Воздух

 

700—750

Воздух

 

 

255(26)

 

470(48)

 

21

 

55

 

98(10)

20Х1М1Ф1ТР

ЭП182

Закалка

970—990

Масло

 

680—720

Воздух

 

 

665(68)

 

780(80)

 

15

 

50

 

59(6)

20Х1М1Ф1БР

 

20ХМФБР

ЭП44

 

Вариант 1 Закалка

970—990 Вариант 2

Нормализация

 

1030—105Р

Масло

 

 

Воздух

680—720 Выдержка

6 ч Ступенчатый отпуск

600/3 ч

700—720/6 ч

Воздух

 

 

Воздух

 

665(68)

 

 

665(68)

 

 

780(80)

 

 

780(80)

 

 

14

 

 

14

 

50

 

 

50

 

59(6)

 

 

59(6)

 

25X1МФ

 

ЭИ10

 

Закалка

I вариант 880—900

II вариант 930—950

 

Масло

 

Масло

 

 

640—660

 

620—660

 

Воздух

 

Воздух

 

 

 

735(75)

 

665 (68)

 

 

880(90)

 

780 (80)

 

 

14

 

16

 

 

50

 

50

 

 

59(6)

 

59 (6)

18Х3МВ

ЭИ578

Закалка

950—970

Масло

 

660—680

 

Воздух

 

440 (45)

 

640 (65)

 

18

 

 

118 (12)

20Х3МВФ

ЭИ415

ЭИ579

Закалка 1030—1060

Масло

 

660—700

 

Воздух

 

735(75)

 

880(90)

 

12

 

40

 

59(6)

Продолжение табл. 4

 

Марки стали

Рекомендуемые режимы термической

обработки

Механические свойства

Новое обозначение

Старое

обозначение

Предел текучести

sт, Н/мм2 (кгс/мм2)

Временное сопротив-ление

sв, Н/мм2 (кгс/мм2)

Относи-

тельное удлинение δ5, %

Относи-тельное сужение поперечного сечения

ψ, %

Ударная вязкость KCU,

Дж/см2

(кгс·м/см2)

Закалка, нормализация, отжиг

Отпуск или старение

Температура нагрева, °С

Среда

охлаж-

дения

Температура нагрева, °С

Среда

охлаж-

дения

не менее

15X5

Х5

Отжиг

840—860

С печью

165(17)

390(40)

24

50

98(10)

15Х5М

Х5М

То же

То же

215(22)

390(40)

22

50

118(12)

15Х5ВФ

Х5ВФ

»

»

215(22)

390(40)

22

50

118(12)

12Х8ВФ

1Х8ВФ

»

»

 

 

165(17)

390(40)

22

50

98(10)

П р и м е ч а н и я:

  1. Нормы механических свойств относятся к образцам, отобранным от прутков диаметром или толщиной до 90 мм включ. При испытании прутков диаметром или толщиной свыше 90 до 150 мм допускается понижение относительного удлинения на 2 абс. %, относительного сужения на 5 абс. %, и ударной вязкости на 10 отн. % по сравнению с нормами, указанными в табл. 4. Для прутков диаметром или толщиной 151 мм и выше допускается понижение относительного удлинения на 3 абс.%, относительного сужения на 10 абс. % и ударной вязкости на 15 отн. %. Нормы механических свойств прутков диаметром или толщиной свыше 90 мм, перекатанных или перекованных на круг или квадрат размером 90 мм, должны соответствовать требованиям табл. 4.
  2. Вариант термической обработки и механических свойств (I или II) стали марки 25Х1МФ оговаривается в заказе.
  3. Ударная вязкость определяется по требованию потребителя.
  4. Сталь марки 20Х1М1Ф1БР (ЭП44) обрабатывается по режиму термообработки, вариант 1.

В случае получения неудовлетворительных свойств металла по варианту термообработки 1 допускается до 1 января 1987 г. принимать металл по режиму термообработки варианта 2.

 

Таблица 5

 

Макроструктура в баллах, не более

Способ выплавки стали

Центральная

пористость

Точечная

неоднородность

Ликвационный квадрат

Общая пятни-стая ликвация

Открытая вы-плавка

2

2

2

2

Метод электро-шлакового переплава

1

1

1

1

П р и м е ч а н и я:

  1. В стали, полученной методом электрошлакового переплава, допускается послойная кристаллизация и светлый контур не более балла 3 по ГОСТ 10243—75.
  2. (Исключено, Изм. № 1).

Таблица 6

 

Общая площадь контролируемой обработанной

поверхности

детали, см2

 

 

Количество волосовин,

шт., не более

 

Максимальная длина

волосовин,

мм, не более

Суммарная протяженность волосовин, мм, не более

 

Металл

открытой

выплавки

 

Металл электрошлакового переплава

Металл открытой

выплавки

Металл электрошлакового переплава

До 50

 

2

1

3

5

3

Св. 50 до

100

3

2

3

8

5

» 100 »

200

4

2

4

10

6

» 200 »

300

8

4

5

20

10

» 300»

400

8

4

5

20

10

» 400»

600

10

5

6

40

24

» 600»

800

10

5

6

40

24

» 800»

1000

12

6

7

50

30

П р и м е ч а н и я:

  1. На каждые последующие 200 см2 контролируемой поверхности готовых деталей, площадь которых превышает 1000 см2, допускается дополнительно не более одной волосовины протяженностью не более указанной для площади 1000 см2, с соответствующим увеличением суммарной протяженности волосовин.
  2. (Исключено, Изм. № 1).

г)   с нормированной характеристикой длительной прочности s100не, менее 343 Н/мм2 (35 кгс/см2) при температуре 550°С для стали марки 20Х3МВФ;

д)   с нормированной величиной зерна, которая должна быть не крупнее номера 5 по ГОСТ 5639—82;

е)   с контролем на загрязненность неметаллическими включениями для стали, предназначенной для изготовления крепежных деталей;

ж)   с контролем на внутренние дефекты металла методом ультразвукового контроля (УЗК);

з)   с контролем механических свойств, определяемых на образцах, отобранных от термически обработанных заготовок указанного в заказе размера, но не более 100 мм.

П р и м е ч а н и е. Требования по подпункту а, нормы при испытании стали по подпунктам е, ж, и з, а также методы контроля чистоты стали на загрязненность волосовинами и УЗК (подгруппы в и ж) устанавливаются соответствующей документацией, утвержденной в установленном порядке или по соглашению между потребителем и изготовителем.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.14.  Рекомендации по применению, ориентировочные рабочие температуры и продолжительность работы, а также справочные характеристики ползучести и длительной жаропрочности стали приведены в рекомендуемом приложении 1 и справочном приложении 2.

1.  ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1.  Повторные правила приемки — по ГОСТ 7566—81.

3.2.  Прутки, полосы и мотки изготовляются партиями, состоящими из стали одной плавки, одного размера и одного режима термической обработки (при поставке в термически обработанном состоянии) и оформляются одним документом о качестве по ГОСТ 7566—81.

Примечание. По соглашению между потребителем и изготовителем устанавливается минимальная масса прутков, полос и мотков одной партии.

3.3.  Для проверки качества стали от партии отбирают:

 

а)   для проверки качества поверхности — все прутки, полосы или мотки;

б)  для проверки твердости — не более 5%, но не менее пяти прутков, полос или мотков;

в)   для испытания на осадку — по три прутка, полосы или мотка;

г)   для испытания на растяжение, ударную вязкость, длительную прочность — по два прутка, полосы или мотка;

д)  для определения величины зерна — одну пробу от плавки-ковша;

е)   для контроля макроструктуры — по два прутка, полосы, мотка;

ж)  для определения неметаллических включений по шесть прутков, полос или мотков;

и)  для химического анализа — пробы по ГОСТ 7565—81.

3.1—3.3. (Измененная редакция, Изм. № 2).

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. От каждого контрольного прутка, полосы или мотка отбирают по одному образцу для испытания на твердость, осадку, растяжение, ударную вязкость, для определения величины зерна, длительной прочности, макроструктуры и неметаллических включений.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4.2. Химический анализ проводят по ГОСТ 20560—81, ГОСТ 12344—78, ГОСТ 12345—80, ГОСТ 12346—78, ГОСТ 12347—77, ГОСТ 12348—78, ГОСТ 12349—83, ГОСТ 12350—78, ГОСТ 12351—81, ГОСТ 12352—81, ГОСТ 12354—81, ГОСТ 12355—78, ГОСТ 12356—81, ГОСТ 12361—82 или другими методами, обеспечивающими необходимую точность.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.3. Твердость по Бринеллю определяют по ГОСТ 9012—59.

4.4. Качество поверхности проверяют без применения увеличительных приборов.

В случае необходимости проводят светление или травление поверхности.

4.5. Отбор проб для испытания на осадку прутков размером менее 80 мм проводят по ГОСТ 7564—73.

4.6. Испытание на осадку проводят по ГОСТ 8817—73.

Образцы нагревают до температуры ковки и осаживают до 1/3 первоначальной высоты.

4.7. Отбор проб для определения механических свойств и длительной прочности проводят по ГОСТ 7564—73 (1 вариант).

Для профилей размером (диаметром или толщиной) более 25 мм размер сечения заготовки, подвергаемой термической обработке, должен быть 20—25 мм, для профилей размером 25 мм и менее — в поставляемом профиле.

Примечание. Для прутков и полос размером (диаметром или толщиной) более 90 мм образцы для механических испытаний (в том числе и на .длительную прочность) допускается вырезать из перекованных или перекатанных круглых или квадратных заготовок размером 90 мм.

Отбор проб для испытаний механических свойств п. 2.13 «з»— по ГОСТ 7564—73 (2 вариант).

4.8. Испытание механических свойств и длительной прочности при высоких температурах проводят на продольных образцах, вырезанных из заготовок, термически обработанных по режиму, указанному в табл. 4.

4.9. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 1497—84 при температуре (+20 С на образцах пятикратной длины диаметром 5 или 10 мм. Допускается применять неразрушающие методы контроля по согласованной методике.

Испытание на ударную вязкость проводят по ГОСТ 9454—78 на образцах типа 1.

4.10. Испытание на длительную прочность при высоких температурах проводят по ГОСТ 10145—62.

4.11. Контроль макроструктуры проводят на протравленных поперечных темплетах по ГОСТ 10243—75.

Допускается применять УЗК по методике предприятия-изготовителя и другие неразрушающие методы контроля.

4.12. Определение величины зерна проводят по ГОСТ 5639—65 методом окисления или цементации.

4.13. Определение неметаллических включений проводят па ГОСТ 1778—70 (методом Ш1 или Ш4).

4.14. Сталь одной плавки, прошедшую испытание макроструктуры и механических свойств (в том числе и длительной прочности) на крупных профилях проката, при поставке в более мелких профилях перечисленным испытаниям допускается не подвергать.


5.  МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение — по ГОСТ 7566—81.

Упаковка калиброванной стали — по ГОСТ 1051—73.

5.2. Металлопродукция транспортируется железнодорожным транспортом на платформах и в полувагонах. Вид отправки — повагонная и мелкая.

Разд. 5. (Измененная редакция, Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ
Рекомендуемое

Рекомендации по применению стали

Марки стали

Назначение

Рекомендуемая

температура

применения

Срок

работы

Температура накала интенсивного окалинообразования, °С

Новое

обозначение

Старое

обозначение

12МХ

Трубы пароперегревателей, трубопроводов и коллекторных установок высокого давления, поковки для паровых котлов и паропроводов, детали цилиндров газовых турбин

510

Весьма

длительный

570

12Х1МФ

12ХМФ

То же

570—585

То же

600

20Х1М1Ф1ТР

ЭИ 182

Крепежные детали турбин и фланцевых соединений паропроводов и аппаратуры

500—580

 

20Х1М1Ф1БР

20ХМФБР,

ЭП44

То же

500—580

25X1МФ

ЭИ10

Болты, плоские пружины, шпильки и другие крепежные детали

510

Весьма

длительный

600

18Х3МВ

ЭИ578

Трубы для гидрогенизационных установок

450—500

Длительный

600

Продолжение

Марки стали

Назначение

Рекомендуемая

температура

применения

Срок

работы

Температура накала интенсивного окалинообразования, °С

Новое

обозначение

Старое

обозначение

20ХЗМВФ

ЭИ415, ЭИ579

Роторы, диски, поковки, болты. Трубы высокого давления для химической аппаратуры и гидрогенизационных установок

500—560

Длительный

600

15X5

Х5

Трубы, детали насосов, лопатки турбомашин, подвески котлов

600

650

15Х5М,

15Х5ВФ

Х5М,

Х5ВФ

Для корпусов и внутренних элементов аппаратуры нефтеперерабатывающих заводов и крегинговых труб, детали насосов, задвижки, крепеж

600

Весьма

длительный

650

12Х8ВФ

1Х8ВФ

Трубы печей, аппаратов и коммуникаций нефтезаводов

500

Длительный

650

П р и м е ч а н и е. Под длительным сроком работы условно понимают время службы детали от 1000 до 10000 ч. (в отдельных случаях до 20000 ч.), под весьма длительным сроком работы — время значительно более 10000 ч. (обычно от 50000 до 100000 ч.).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Справочное

Характеристики ползучести и длительной жаропрочности легированной и высоколегированной стали, применяемой для длительных сроков службы под напряжением

Марки стали

Рекомендуемые режимы термической

обработки

Температура

испытания, °С

Предел длительной прочности (неразрушающее напряжение), Н/мм2

(кгс/мм2), за время, ч

Предел ползучести, соответствующий 1 % общей деформации,

Н/мм2(кгс/мм2), за

время, ч

Новое обозначение

Старое

обозначение

10000

100000

10000

100000

Закалка, нормализация

Отпуск или старение

Температура нагрева, °С

Среда

охлаж-

дения

Температура нагрева, °С

Среда

охлаж-

дения

не менее

12МХ

920

Воздух

680—690

Воздух

480

510

540

245(25,0)

157(16,0)

108(11,0)

196(20,0)

118(12,0)

69(7,0)

216(22,0)

147(15,0)

69(7,0)

34(3,5)

12Х1МФ

 

12ХМФ

960—980

Воздух

740—760

Воздух

520

560

580

196(20,0)

137(14,0)

118(12,0)

157(16,0)

106(10,8)

88—98

177(18,0)

116(11,8)

88(9,0)

127(13,0)

82(8,4)

61(6,2)

25Х1МФ

 

ЭИ10

 

880—900

 

Масло

 

640—660

 

Вода

 

500

 

550

 

255—284

(26,0—29,0)

98—147

(10,0—15,0)

(9,0—10,0)

 

 

 

88 (9,0)

 

78(8,0)

 

29(3,0)

20Х1М1Ф1ТР

ЭП182

970—990

Масло

680—720

Воздух

450

500

540

471(48)

382(39)

324 (33)

441(45)

324(33)

275 (28)

20Х1М1Ф1ТР

 

ЭП182

 

970—990

 

Масло

 

680—720

Воздух

 

565

580

284(29)

265 (27)

245(25)

196 (20)

20Х1М1Ф1БР

ЭП44

970—990

Масло

 

680—720 выдержка

6 ч

Воздух

450

500

525

481(49)

343(35)

304(31)

392(40)

294(30)

260(26,5)

Продолжение

Марки стали

Рекомендуемые режимы термической

обработки

Температура

испытания, °С

Предел длительной прочности (неразрушающее напряжение), Н/мм2

(кгс/мм2), за время, ч

Предел ползучести, соответствующий 1 % общей деформации,

Н/мм2(кгс/мм2), за

время, ч

Новое обозначение

Старое

обозначение

10000

100000

10000

100000

Закалка, нормализация

Отпуск или старение

Температура нагрева, °С

Среда

охлаж-

дения

Температура нагрева, °С

Среда

охлаж-

дения

не менее

20Х1М1Ф1БР

ЭП44

970—990

Масло

680—720

выдержка

6 ч

Воздух

550

565

580

270(27,5)

255(26)

235(24)

230(23,5)

216(22)

196(20)

18ХЗМВ

ЭИ578

890—910

Масло

 

Воздух

450

500

550

226(23,0)

118(12,0)

74(7,5)

157(16,0)

20ХЗМВФ

ЭИ415

ЭИ579

1030—1080

Масло

660—700

Воздух

500

550

580

333(34,0)

196(20,0)

137(14,0)

294(30,0)

157(16,0)

98(10,0)

177(18,0)

127(13,0)

147(15,0)

98(10,0)

49(5,0)

15Х5М

Х5М

950-980

Воздух

840—880

Воздух

480

540

177(18,0)

98(10,0)

147(15,0)

74(7,5)

103(10,5)

65(6,5)

69(7,0)

39(4,0)

15Х5ВФ

Х5ВФ

Отжиг

850—870

Спечью до 700°С

500

550

600

118(12,0)

87(8,9)

64(6,5)

90(9,2)

69(7,0)

51(5,2)

83(8,5)

49(5,0)

37(3,8)

59(6,0)

37(3,8)

27(2,8)


П р и м е ч а н и е. Знак «—» в графах означает отсутствие статистических данных.

(Измененная редакция, Изм. № 2).


Златоуст:
Челябинская область г.Златоуст
пр.Гагарина 1 линия д12
+7 (3513) 69-00-80
+7 (3513) 69-01-82
E-mail
stal-maximum@mail.ru
Челябинск
Челябинск:
Челябинская область г.Челябинск
ул.Бейвеля 46Б
+7 (351) 225-14-01
+7 9090-898-727
E-mail
chel@stalmaximum.ru
Москва
Региональный
менеджер:

Москва
Московская область
+7 (3513) 69-00-80
E-mail
moscow@stalmaximum.ru
Самара
Региональный
менеджер:

Самара
Самарская область
+7 (3513) 69-00-80
E-mail
samara@stalmaximum.ru
Новосибирск
Региональный
менеджер:

Новосибирск
Новосибирская область
+7 (3513) 69-00-80
E-mail
novosib@stalmaximum.ru
Омск
Региональный
менеджер:

Омск
Омская область
+7 (3513) 69-00-80
E-mail
omsk@stalmaximum.ru
Уфа
Региональный
менеджер:

Уфа
Башкортостан республика
+7 (3513) 69-00-80
E-mail
ufa@stalmaximum.ru
Пермь
Региональный
менеджер:

Пермь
Пермский край
+7 (3513) 69-00-80
E-mail
perm@stalmaximum.ru
Екатеринбург
Региональный
менеджер:

Екатеринбург
Свердловская область
+7 (3513) 69-00-80
E-mail
ekat@stalmaximum.ru
Красноярск
Региональный
менеджер:

Красноярск
Красноярский край
+7 (3513) 69-00-80
E-mail
krasnayarsk@stalmaximum.ru
  • ОАО «ЗМК» Златоустовский Металлургический комбинат.
  • ОАО «Мечел»
  • ОАО «Металлургический завод им. А.К. Серова»
  • ОАО «Мотовилихинские заводы»
  • ОАО «Ижсталь»
  • ОАО «Ашинский метзавод»