Златоуст +7 (3513) 69-00-80 , +7 (3513) 69-01-82 . stal-maximum@mail.ru
Челябинск +7 (351) 225-14-01, +7 9090-898-727 . chel@stalmaximum.ru
Войти

Войти в аккаунт

Username
Пароль *
Запомнить меня

Рессорно-пружинная ГОСТ 14959-79



М Е Ж Г О С У Д А Р С Т В Е Н Н Ы Й  С Т А Н Д А Р Т


ПРОКАТ ИЗ РЕССОРНО-ПРУЖИННОЙ УГЛЕРОДИСТОЙ И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ


ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ


Издание официальное


ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ
М о с к в а




В каком месте

Напечатано

Должно быть

Раздел 1. Примеры условных обозначений.

Двенадцатый абзац

Круг В-6 ГОСТ 2590

88/65 3ГП-1А ГОСТ

14959—79, для

патентированной проволоки

Круг В-6 ГОСТ2590

88/65Г 3ГП-1А

ГОСТ 1495979, для

патентированной про­волоки

Пункт 2.8. Таблица 7.

Графа «Качество поверхности».

Первый абзац

группы качества поверхности 2ГП и группы

качества поверхности

3ГП

группы качества поверхности 2ГП

десятый абзац

предназначенных для

холодной механи­ческой обработки (под­группа б)

группы качества поверхности ЗГП

Пункт 2.9.

Третий абзац

Для прутков и полос

категорий 2, 2А, 2Б, 3,

3А, 3Г

Для прутков и полос

категорий 2, 2А, 2Б,

3, 3А, 3Б, 3В, 3Г


(ИУС № 12 1998 г.)

Группа В32

В каком месте

Напечатано

Должно быть

Пункт 1.1.

Последний абзац

1А, 1Б, 2, 2А, 2Б, 3, 3А,

3Б, 3В, 3Г, 4, 4А, 4Б

1, 1А, 1Б, 2, 2А, 2Б, 3,

3А, 3Б, 3В, 3Г, 4, 4А, 4Б

Пункт 1.3.

Второй абзац

Примеры условных

обозначений.

Восьмой абзац

для горячекатаного

Круг h 11—15 ГОСТ

7417—75/50ХФА-3А-Б

ГОСТ 14959—79

для горячекатаного

Круг h 11-15 ГОСТ

7417—75/50ХФА-Б-3А

ГОСТ 14959—79

десятый абзац

Круг h 10—20 ГОСТ

14955—77/80-3А-Д ГОСТ

14959—79

Круг h 1020 ГОСТ

14955— 77/80-Д-3А

ГОСТ 1495979

Пункт 2.1

Рессорно-пружинная углеродистая и легированная стали должны

Прокат из рессорно-пружинной углеродистой и легированной стали должен

Пункт 2.2

по плавочному анализу ковшевой пробы

по плавочному анализу

таблица 1.

Графа «Бор». Длямарки 50ХГА

графа «Хром». Длямарки 60С2Н2А

примечание 7.

Экс­пликация

0,0010,003

0,30

остаточное содержание

хрома, никеля, меди встали, не превышающее

норм табл. 1

Не более 0,30

остаточная массовая

доля хрома, никеля,

меди в стали, не превышающая норм табл. 1

Пункт 2.3

Пункт 2.5. Последний

абзац

Пункт 2.6. Таблица 5.

Примечание

Пункт 2.7. Таблица 6.

Головка

по ковшевой пробе

стали

При изготовлении

про­ката из

МПа (2 раза)

по плавочному анализу

проката

При изготовлении

проката без

Н/мм2 (2 раза)

Пункт 2.10. Последний

абзац

Пункт 2.13. Перечисление

з)

Пункт 2.14. Последний

абзац

для стали

других катего­рий

подгруппы в

(максимальной и минимальной по длине торцовых образцов), в приложении 4 — максимальные допустимые размеры стали

для проката других

ка­тегорий

с качеством поверхнос­ти группы 2ГП

(максимальной и минимальной) по длине торцовых образцов,

в приложении 4 — максимальные допустимые размеры проката

Пункт 3.3. Третий

абзац

Пункт 4.7. Пос­ледний

абзац

Приложение 1. Таблица. Графа «Назначение проката».

Последний абзац

два прутка или мотка,

полосы

трапецеидального

конструкционной

два прутка или мотка,

две полосы

трапециевидного

конструкционного


(ИУС № 1 2000 г.)


УДК 699.14.018.27:006.354

Группа В32


ПРОКАТ ИЗ РЕССОРНО-ПРУЖИННОЙ УГЛЕРОДИСТОЙ И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ      ГОСТ 14959-79

Техническиеусловия

Spring carbon and alloy steel bars.
Specifications


ОКП 09 5800, 11 4100, 11 5000

Дата введения     01.01.81

Настоящий стандарт распространяется на горячекатаный и кованый сортовой прокат диаметром или толщиной до 250 мм, а также прокат калиброванный и со специальной отделкой поверхности, предназначенный для изготовления пружин, рессор и других деталей машин и механизмов, применяемых в закаленном и отпущенном состоянии.
В части норм химического состава стандарт распространяется на все другие виды проката, слитки, поковки и штамповки.

(Измененная редакция, Изм. № 5).


Издание официальное

Перепечатка воспрещена

© Издательство стандартов, 1979
© ИПК Издательство стандартов, 2000




  1. КЛАССИФИКАЦИЯ И СОРТАМЕНТ

  2. 1.1. Прокат подразделяют:

    по способу обработки:
    горячекатаный и кованый;
    калиброванный;
    со специальной отделкой поверхности;
    горячекатаный круглый с обточенной или шлифованной поверхностью;

    по химическому составу стали:
    качественную;
    высококачественную — А;
    по нормируемым характеристикам и применению на категории: 1А, 1Б, 2, 2А, 2Б, 3, 3А, 3Б, 3В, 3Г, 4, 4А, 4Б.

    (Измененная редакция, Изм. № 5).

    1.2. В зависимости от качества поверхности горячекатаный и кованый прокат категорий 1,1А, 1Б, 4, 4А, 4Б изготовляют групп 2ГП и ЗГП.

    1.3. Сортамент проката и предельные отклонения по размерам должны соответствовать требованиям:
    ГОСТ 2590 — для горячекатаного круглого, в том числе обточенного;
    ГОСТ 2591 — для горячекатаного квадратного;
    ГОСТ 1133 — для кованого круглого и квадратного;
    ГОСТ 2879 — для горячекатаного шестигранного;
    ГОСТ 103 — для горячекатаного полосового;
    ГОСТ 4405 — для кованого полосового;
    ГОСТ 7419 — для горячекатаного полосового, трапециевидно-ступенчатого, Т-образного, трапециевидного и желобчатого категорий 2, 2А, 2Б, 3, 3А, 3Б, 3В и 3Г;
    ГОСТ 7417 — для калиброванного круглого;
    ГОСТ 8559 — для калиброванного квадратного;
    ГОСТ 8560 — для калиброванного шестигранного;
    ГОСТ 14955 — со специальной отделкой поверхности;

    другой нормативно-технической документации.

    Примеры условных обозначений

    Прокат горячекатаный, круглый, диаметром 100 мм, обычной точности прокатки В по ГОСТ 2590—88, из стали марки 65Г, качества поверхности группы 2ГП, категории 4А:

    Круг В-100 ГОСТ 2590—88/65Г-2ГП-4А ГОСТ 14959—79

    Прокат горячекатаный, квадратный, со стороной квадрата 30 мм, обычной точности прокатки В по ГОСТ 2591—88, из стали марки 50ХФА, категории 3А:

    Квадрат В-30 ГОСТ 2591—88/50ХФА-3А ГОСТ 14959—79

    Прокат горячекатаный, трапециевидный, размерами (В х Н) 45 х 6, повышенной точности прокатки Б по ГОСТ 7419—90, из стали марки 60С2А, категории 3Б:

    Полоса трапециевидная Б-45 × 6 ГОСТ 7419—90/60С2А-3Б ГОСТ 14959—79

    Прокат калиброванный, круглый, с предельными отклонениями по h11 по ГОСТ 7417—75, диаметром 15 мм, из стали марки 50ХФА, категории 3А, качества поверхности группы Б по ГОСТ 1051—73:

    Круг h11—15 ГОСТ 7417—75/50ХФА-3А-Б ГОСТ 14959—79

    Прокат со специальной отделкой поверхности, круглый, диаметром 20 мм, с предельными отклонениями по h10, группы отделки поверхности Д по ГОСТ 14955—77, из стали марки 80, категории 3А:

    Круг h10—20 ГОСТ 14955— 77/80-3А-Д ГОСТ 14959—79

    Прокат горячекатаный, круглый, диаметром 6 мм, обычной точности прокатки В по ГОСТ 2590—88, из стали марки 65Г, качества поверхности группы 3ГП, категории 1А, для патентированной проволоки:

    Круг В-6 ГОСТ 2590—88/65Г-3ГП-1А ГОСТ 14959—79, для патентированной проволоки.

    Примеры условных обозначений, которые допускается приводить в конструктор¬ской документации:

    Прокат горячекатаный, круглый, диаметром 100 мм, обычной точности прокатки В по ГОСТ 2590—88, из стали марки 65Г, качества поверхности группы 2ГП, категории 4А:

    Круг * В-100 ГОСТ 2590—88 / 65Г-2ГП-4А ГОСТ 14959—79

    1.2—1.3. (Измененная редакция, Изм. № 6).

  3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

  4. 2.1. Рессорно-пружинная углеродистая и легированная стали должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

    2.2. Марки и химический состав стали по плавочному анализу ковшевой пробы должны соответствовать нормам, указанным в табл. 1.

    2.3. Массовая доля фосфора и серы по ковшевой пробе в стали всех марок не должна превышать норм, указанных в табл. 2.

    2.4. Допускаемые отклонения по химическому составу в готовом прокате не должны превышать значений, указанных в табл. 3.

    2.5. В зависимости от нормируемых характеристик прокат изготовляют по категориям, указанным в табл. 4.
    В приложении 1 приведено назначение стали в зависимости от категорий.

    2.5.1. Прокат изготовляют в термически обработанном состоянии (отожженном или высоко-отпущенном) — категорий 1А, 2А, 3А, 3В, 4А, или без термической обработки — категорий 1, 1Б, 2, 2Б, 3, 3Б, 3Г, 4, 4Б.

    2.6. Твердость проката должна соответствовать нормам, указанным в табл. 5.

    2.7. Механические свойства проката категорий 3, 3А, 3Б, 3В, 3Г, 4, 4А, 4Б, определяемые на термически обработанных продольных образцах, должны соответствовать нормам, указанным в табл. 6.

    2.8. Качество поверхности проката должно удовлетворять требованиям табл. 7.

    Т а б л и ц а     1


    Группа

    стали

    Марка

    стали

    Массовая доля элементов, %

    Углерод

    Кремний

    Марганец

    Хром

    Ванадий

    Вольфрам

    Никель

    Бор

    Углеро-дистая

    65

    70

    75

    80

    85

    0,62-0,70

    0,67-0,75

    0,72-0,80

    0,77-0,85

    0,82-0,90

    0,17-0,37

    0,17-0,37

    0,17-0,37

    0,17-0,37

    0,17-0,37

    0,50-0,80

    0,50-0,80

    0,50-0,80

    0,50-0,80

    0,50-0,80

    Не более 0,25

    Не более 0,25

    Не более 0,25

    Не более 0,25

    Не более 0,25

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    Легиро-ванная

    60Г

    65Г

    70Г

    55С2

    55С2А

    60С2

    60С2А

    70С3А

    60С2Г

    50ХГ

    50ХГА

    55ХГР

    50ХФА

    51ХФА

    50ХГФА

    55С2ГФ

    60С2ХА

    60С2ХФА

    65С2ВА

    60С2Н2А

    70С2ХА

    0,57-0,65

    0,62-0,70

    0,67-0,75

    0,52-0,60

    0,53-0,58

    0,57-0,65

    0,58-0,63

    0,66-0,74

    0,55-0,65

    0,46-0,54

    0,47-0,52

    0,52-0,60

    0,46-0,54

    0,47-0,55

    0,48-0,55

    0,52-0,60

    0,56-0,64

    0,56-0,64

    0,61-0,69

    0,56-0,64

    0,65-0,75

    0,17-0,37

    0,17-0,37

    0,17-0,37

    1,5-2,0

    1,5-2,0

    1,5-2,0

    1,6-2,0

    2,4-2,8

    1,8-2,2

    0,17-0,37

    0,17-0,37

    0,17-0,37

    0,17-0,37

    0,15-0,30

    0,17-0,37

    1,5-2,0

    1,4-1,8

    1,4-1,8

    1,5-2,0

    1,4-1,8

    1,4-1,7

    0,70-1,00

    0,90-1,20

    0,90-1,20

    0,60-0,90

    0,60-0,90

    0,60-0,90

    0,60-0,90

    0,60-0,90

    0,70-1,00

    0,70-1,00

    0,80-1,00

    0,90-1,20

    0,50-0,80

    0,30-0,60

    0,80-1,00

    0,95-1,25

    0,40-0,70

    0,40-0,70

    0,70-1,00

    0,40-0,70

    0,40-0,60

    Не более 0,25

    Не более 0,25

    Не более 0,25

    Не более 0,30

    Не более 0,30

    Не более 0,30

    Не более 0,30

    Не более 0,30

    Не более 0,30

    0,90-1,20

    0,95-1,20

    0,90-1,20

    0,80-1,10

    0,75-1,10

    0,95-1,20

    Не более 0,30

    0,70-1,00

    0,90-1,20

    Не более 0,30

    0,30

    0,20-0,40

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    0,10-0,20

    0,15-0,25

    0,15-0,25

    0,10-0,15

    -

    0,10-0,20

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    0,8-1,2

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    1,4-1,7

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    0,001-

    0,003

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    П р и м е ч а н и я:

    1. В обозначении марок стали первые две цифры указывают среднюю массовую долю углерода в сотых долях процента, буквы за цифрами означают: Г — марганец, С — кремний, X — хром, Ф — ванадий, В — вольфрам, Н — никель. Цифры, стоящие после букв, указывают примерную массовую долю элемента в целых единицах. Отсутствие цифры означает, что в марке содержится до 1,5 % этого легирующего элемента. При массовой доле элемента свыше 1,5 % до 2,5 % после буквы, соответствующей элементу, ставится цифра 2, свыше 2,5 % — цифра 3. В наименовании марок стали, с массовой долей до 0,9 % марганца (по верхнему пределу), буква «Г» не ставится.

    2. В стали всех марок массовая доля остаточной меди не должна превышать 0,20 %, а остаточного никеля — 0,25 %.

    3. В соответствии с заказом в стали, изготовленной скрап-процессом и скрал-рудным процессом, остаточная массовая доля меди не более 0,30 % и никеля не более 0,40 % для проката всех категорий, хрома не более 0,30 % для проката категорий 2, 2А, 2Б, 3, 3А, 3Б, 3В и 3Г из углеродистой стали и не более 0,40 % для проката категорий 1, 1А, 1Б, 4, 4А и 4Б.

    4. В стали марки 60С2Г суммарная массовая доля серы и фосфора не должна превышать 0,06 %.

    5. Сталь марки 51ХФА предназначена для изготовления пружинной проволоки.

    6. Для изготовления патентированной проволоки применяется сталь марок 65, 70, 75, 80, 85 с массовой долей марганца 0,30—0,60 % и марок 65Г и 70Г с массовой долей марганца 0,70—1,00 %. В стали, предназначенной для патентированной проволоки, массовая доля хрома не должна превышать 0,15 %, никеля — 0,15 %, меди — 0,20 %. Массовая доля серы и фосфора — соответственно требованиям стандартов на проволоку, но не более норм, указанных в табл. 2. В соответствии с заказом в стали марок 65, 70, 75, 80 и 85, предназначенной для изготовления патентированной проволоки, массовая доля марганца 0,40—0,70 %.

    7. По требованию потребителя нижняя массовая доля марганца в стали, не легированной хромом и никелем, может быть уменьшена против норм табл. 1 на величину марганцового эквивалента (Эм), но не более чем на 0,30 %.
    Величина марганцового эквивалента определяется по формуле

    Эм = 0,3 (Cr, %) + 0,5(Ni, %) + 0,7(Cu, %),

    где Cr, Ni, Сu— остаточное содержание хрома, никеля, меди в стали, не превышающее норм табл. 1.

    (Измененная редакция, Изм. № 2, 4, 5).

    Т а б л и ц а     2


    Класс стали

    Массовая доля элементов, %, не более

    Фосфора

    Серы

    Качественная

    Высококачественная

    0,035

    0,025

    0,035

    0,025

    П р и м е ч а н и я:

    1. Прокат из качественной стали марок 65,70,75,80, 85,60Г, 65Г и 70Г может быть изготовлен с массовой долей серы и фосфора в соответствии с требованиями табл. 2 для высококачественной стали. В этом случае к наименованию марки стали добавляется буква А.

    2. В прокате из качественной стали марок 65, 70, 75, 80, 85, 60Г, 65Г, 70Г, категорий 1, 1А, 1Б, 4, 4А, 4Б массовая доля серы допускается до 0,040 %.

    (Измененная редакция, Изм. № 5).

    Т а б л и ц а     3


    Наименование элемента

    Верхняя

    предельная массовая

    доля элементов, %

    Допускаемые отклонения, %

    Углерод

    Кремний

    Марганец

    Хром (для стали, леги­рованной хромом)

    Никель

    Ванадий

    Вольфрам

    Фосфор

    По табл. 1

    Менее 1,0

    1,0 и более

    Менее 1,0

    1,0 и более

    Менее 1,0

    1,0 и более

    По табл. 1

    По табл. 1

    По табл. 1

    По табл. 2

    ± 0,01*

    ± 0,02

    ±0,05

    ± 0,02

    ± 0,05

    ± 0,02

    ±0,05

    -0,05

    ±0,02

    ±0,05

    + 0,005**

    * Отклонения для стали марок 55С2А, 60С2А, 50ХГА не допускаются.
    ** Для высококачественной стали отклонение по фосфору не допускается.

    Т а б л и ц а     4


    Нормируемые характеристики

    Категории

    1

    2

    3

    4

    Химический состав

    +

    +

    +

    +

    +

    +

    +

    +

    +

    +

    +

    +

    +

    +

    Твердость проката в термически обработанном состоянии

    -

    +

    -

    -

    +

    -

    -

    +

    -

    +

    -

    -

    +

    -

    Твердость проката без термической обработки

    -

    -

    +

    -

    -

    +

    -

    -

    +

    -

    +

    -

    -

    +

    Прокаливаемосгь

    -

    -

    -

    +

    +

    +

    -

    -

    -

    +

    +

    -

    -

    -

    Механические свойства, определяемые при рас­тяжении на термически обработанных образцах (за­калка + отпуск)

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    +

    +

    +

    +

    +

    +

    +

    +

    Допускаемая величинаобезуглероженного слоя

    -

    -

    -

    +

    +

    +

    +

    +

    +

    +

    +

    -

    -

    -

    П р и м е ч а н и я:

    1. Знак «+» означает, что характеристика нормируется. Знак «-» означает, что характеристика не нормируется.

    2. Для проката со специальной отделкой поверхности обезуглероживание проверяется для всех категорий проката.

    (Измененная редакция, Изм. № 2).

    Т а б л и ц а     5


    Марка стали

    Твердость проката

    термически необработанного (категории 1Б, 2Б, 3Б, 4Б, 3Г)

    термически обработанного (категории 1А, 2А, ЗА, 3В, 4А)

    НВ, не более

    диаметр отпечатка, мм, не менее

    НВ, не более

    диаметр отпечатка, мм, не менее

    65

    255

    3,8

    229

    4,0

    70

    269

    3,7

    229

    4,0

    75, 60Г, 65Г, 70Г, 55С2, 55С2А

    80, 85, 60С2, 60С2А, 70СЗА, 50ХГ, 50ХГА, 55ХГР, 50ХФА, 55С2ГФ,

    285

    3,6

    241

    3,9

    60С2Н2А

    302

    3,5

    269

    3,7

    60С2Г

    50ХГФА, 60С2ХА, 60С2ХФА,

    321

    3,4

    269

    3,7

    65С2ВА

    321

    3,4

    285

    3,6

    П р и м е ч а н и я:

    При изготовлении проката из термической обработки в мотках допускаются откло¬нения по твердости + 10НВ.

    (Измененная редакция, Изм. № 2).

    Т а б л и ц а     6


    Марка стали

    Режим термической обработки (ориентировочный)

    Механические свойства, не менее

    Температура закалки,°С

    Закалочная

    среда

    Температура отпуска, °С

    Предел текучес-ти σт, МПа (кгс/мм2)

    Временное со­противление σв, МПа (кгс/мм2)

    Относитель­ное удлине­ние δ5, %

    Относитель-ное сужение φ, ,%

    65

    70

    75

    80

    85

    60Г

    65Г

    70Г

    830

    830

    820

    820

    820

    830

    830

    830

    Масло

    Масло

    Масло

    Масло

    Масло

    Масло

    Масло

    Масло

    470

    470

    470

    470

    470

    470

    470

    470

    785(80)

    835(85)

    885(90)

    930(95)

    980(100)

    785(80)

    785(80)

    835(85)

    980(100)

    1030(105)

    1080(110)

    1080(110)

    1130(115)

    980(100)

    980(100)

    1030(105)

    10

    9

    9

    8

    8

    8

    8

    7

    35

    30

    30

    30

    30

    30

    30

    25

    55С2

    55С2А

    870

    Масло

    или вода

    470

    1175(120)

    1270(130)

    6

    30

    60С2

    70С3А

    60С2Г

    870

    850

    870

    Масло

    Масло

    Масло

    470

    470

    470

    1175(120)

    1470(150)

    1325(135)

    1270(130)

    1670(170)

    1470(150)

    6

    6

    6

    25

    25

    25

    50ХГ

    50ХГА

    850

    Масло

    470

    1175(120)

    1270(130)

    7

    35

    55ХГР

    60С2А

    50ХФА

    50ХГФА

    55С2ГФ

    60С2ХА

    60С2ХФА

    65С2ВА

    60С2Н2А

    850

    870

    850

    850

    870

    870

    870

    850

    870

    Масло

    Масло

    Масло

    Масло

    Масло

    Масло

    Масло

    Масло

    Масло

    470

    420

    470

    470

    470

    470

    470

    420

    470

    1175(120)

    1375(140)

    1080(110)

    1325(135)

    1375(140)

    1325(135)

    1470(150)

    1665(170)

    1325(135)

    1270(130)

    1570(160)

    1270(130)

    1420(145)

    1570(160)

    1470(150)

    1670(170)

    1860(190)

    1470(150)

    7

    6

    8

    6

    6

    6

    6

    5

    8

    35

    20

    35

    35

    25

    25

    25

    20

    30

    П р и м е ч а н и я:

    1. Нормы относительного сужения даны только для круглых образцов.

    2. Термическую обработку производят на образцах, предназначенных для механических испытаний.

    3. Нормы механических свойств относятся к образцам, отобранным от проката диаметром или толщиной до 80 мм. При испытании проката диаметром или толщиной свыше 80 до 150 мм допускается уменьшение относительного удлинения на 2 %, относительного сужения на 5 % по сравнению с нормами, указанными в табл. 6. Для проката диаметром или толщиной свыше 150 мм допускается уменьшение относительного удлинения на 3 %, относительного сужения на 10 %. Нормы механических свойств проката диаметром или толщиной свыше 100 мм, перекатанных или перекованных на квадрат размером 90—100 мм, должны соответствовать нормам, указанным в табл. 6.

    (Измененная редакция, Изм. № 2).

    Т а б л и ц а     7


    Вид обработки

    Категория проката

    Качество поверхности

    Горячекатаный

    и кованый

    1, 1А, 1Б, 4, 4А, 4Б

    На поверхности прутков, полос и мотков группы качества поверх­ности 2 ГП не должно быть раскатанных пузырей, прокатных плен, закатов, раскатанных и раскованных загрязнений и трещин напря­жения. Местные дефекты на поверхности должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой, ширина которой должна быть не менее пятикратной глубины

    Глубина зачистки дефектов не должна превышать следующих величин:

    6 % диаметра или толщины — для прутков размером более 200 мм;

    5 % диаметра или толщины — для прутков размером от 140 до 200 мм;

    суммы предельных отклонений — для прутков размером от 80 до 140 мм;

    половины суммы предельных отклонений — для прутков размером менее 80 мм.

    Глубина зачистки дефектов считается от фактического размера.

    В одном сечении прутков размером (диаметром или толщиной) более 140 мм допускается не более двух зачисток максимальной глубины.

    На поверхности прутков, полос и мотков допускаются без зачистки отдельные мелкие риски, вмятины и рябизна в пределах половины суммы предельных отклонений, а также мелкие раскатанные пузыри глубиной, не превышающей 1/4 суммы предельных отклонений на размер, но не более 0,20 мм.

    На поверхности прутков и мотков, группы качества поверхнос­ти ЗГВ местные дефекты не допускаются, если их глубина превы­шает:

    сумму предельных отклонений — для прутков размером 100 мм и более:

    минусовой допуск на диаметр или толщину — для прутков разме­ром менее 100 мм.

    Глубина залегания дефектов считается от номинального размера.

    Горячекатаный

    2, 2А, 2Б, 3,3А,

    3Б, 3В, 3Г

    На поверхности прутков и полос не должно быть раскатанных трещин, пузырей и загрязнений, прокатных плен, рябизны, вкатанной окалины. Местные дефекты на поверхности должны быть удалены путем шлифовки или пологой зачистки в продольном направлении и не должны выводить полосу и пруток за пределы наименьших допус­каемых размеров. Вырубка дефектов на поверхности полос и прутков не допускается.

    Горячекатаный

    с обточенной или шлифованной

    по­верхностью

    2, 2А, 2Б, 3, 3А,

    3Б, 3В, 3Г

    Шероховатость поверхности должна быть не более параметра Rz40 мкм по ГОСТ 2789 или по согласованным эталонам.

    Калиброван­ный

    1,1А, 1Б, 2, 2А,

    2Б, 3, 3А, 3Б, 3В, 3Г, 4,4А, 4Б

    По ГОСТ 1051, группы поверхности Б и В

    Прокат со специальной отделкой поверхности

    1,1А, 1Б, 2, 2А,

    2Б, 3, ЗА, 3Б, 3В, 3Г, 4, 4А, 4Б

    По ГОСТ 14955, группы отделки поверхности Б, В, Г, Д

    (Измененная редакция, Изм. № 5, 6).

    2.9. Горячекатаные и кованые прутки и полосы должны быть обрезаны.

    Косина реза полос для рессор должна соответствовать ГОСТ 7419. Косина реза кованых полос, горячекатаных полос (кроме рессорных) и прутков размером до 30 мм не регламентируется. Свыше 30 мм — не должна превышать 0,1 диаметра или толщины.>
    Прутки и полосы размером до 40 мм немерной длины допускается изготовлять с необрезными концами.>
    Для прутков и полос категорий 2, 2А, 2Б, 3, 3А, 3Б, 3В, 3Г заусенцы должны быть зачищены, загиб концов не допускается.>
    При резке на прессах, ножницах и под молотами по согласованию с потребителем допускается незначительное смятие концов прутков и полос. Величина смятия концов при необходимости устанавливается соглашением между изготовителем и потребителем.>
    На прутках и полосах категорий 1, 1А, 1Б, 4, 4А, 4Б допускаются смятые концы и заусенцы.
    Обрезка концов калиброванного проката — по ГОСТ 1051, со специальной отделкой поверхности — по ГОСТ 14955.

    (Измененная редакция, Изм. № 6).

    2.10. Макроструктура проката на изломах или на протравленных поперечных темплетах не должна иметь остатков усадочной раковины, рыхлости, пузырей, расслоений, трещин, шлаковых включений и флокенов.
    Точечная неоднородность, центральная пористость, ликвационный квадрат не должны превышать балла 2 по ГОСТ 10243 для проката категорий 2, 2А, 2Б, 3, 3А, 3Б, 3В, 3Г и балла 3 — для стали других категорий.

    2.11. Прутки круглые горячекатаные с обточенной и шлифованной поверхностью и со специальной отделкой поверхности изготовляют без обезуглероженного слоя.
    Глубина обезуглероженного слоя проката категорий 2, 2А, 2Б, 3, 3А, 3Б, 3В, 3Г на сторону не должна превышать норм, указанных в табл. 8.

    Т а б л и ц а     8


    Диаметр или толщина

    проката, мм

    Допускаемая глубина общего обезуглероживания, %

    для всех сталей, кроме

    легированных кремнием

    для сталей, легированных

    кремнием

    До 8

    2,0

    2,5

    Св. 8

    1,5

    2,0

    2.12. Сталь марок 50ХГ, 50ХГА, 50ХГФА, 60С2, 55С2, 60С2А, 55С2А должна проверяться на величину аустенитного зерна. Для стали марки 50ХГФА величина аустенитного зерна должна быть не крупнее 6 номера, а для стали остальных марок — не крупнее 5-го номера по ГОСТ 5639.

    (Измененная редакция, Изм. № 2).

    2.13. По требованию потребителя сталь изготовляют:

    а) с суженными пределами массовой доли углерода по сравнению с нормами табл. 1;
    б) с массовой долей серы не более 0,015 % и фосфора не более 0,020 % в высококачественной стали;
    в) с нормированной величиной аустенитного зерна не крупнее номера 5 для стали марок, не перечисленных в п. 2.12;
    г) с нормируемой микроструктурой;
    д) с нормированной загрязненностью неметаллическими включениями;
    е) с испытанием на усталость;
    ж) с определением предела упругости;
    з) с контролем мартенситных и троосто-мартенситных участков и глубины сорбита отпуска в микроструктуре проката подгруппы в, предназначенного для изготовления проволоки.

    П р и м е ч а н и я:

    Нормы для подпунктов а, г, д, е, ж, з устанавливаются по согласованию потребителя с изготовителем.

    (Измененная редакция, Изм. № 2, 5).

    2.14. Нормы прокаливаемости проката категорий 2, 2А, 2Б, 3В, 3Г устанавливаются по согласованию с потребителем.

    В приложении 2 приведены полосы прокаливаемости для стали марок 55С2, 55С2А, 60С2, 60С2А, 50ХГФА.
    В приложении 3 приведены пределы колебаний твердости (максимальной и минимальной по длине торцовых образцов), в приложении 4 — максимальные допустимые размеры стали различных марок для изготовления рессор и пружин.

  5. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

  6. 3.1. Прокат принимают партиями, состоящими из проката одной плавки, одного размера и одного режима термической обработки и оформленными одним документом о качестве в соответствии с ГОСТ 7566.

    (Измененная редакция, Изм. № 2).

    3.2. Правила приемки — по ГОСТ 7566.

    3.3. Для проверки качества проката от партии прутков, полос и мотков отбирают:
    для химического анализа — пробы по ГОСТ 7565; контроль остаточных хрома, меди, никеля проводят периодически не реже одного раза в квартал. При изготовлении стали с учетом марганцового эквивалента контроль остаточных меди, никеля и хрома проводят на каждой плавке;
    для контроля макроструктуры по излому или травлением, для определения микроструктуры, для испытаний на растяжение (предел текучести, временное сопротивление, относительное удлинение, относительное сужение) — два прутка или мотка, полосы;
    для проверки твердости — не более 2 % полос (прутков, мотков), но не менее трех полос (прутков, мотков);
    для определения прокаливаемости — один образец от плавки — ковша;
    для определения глубины обезуглероженного слоя — три прутка, полосы или мотка;
    для определения величины зерна — один образец от плавки — ковша;
    для определения неметаллических включений — пробы по ГОСТ 1778;
    для контроля качества поверхности и размеров — все прутки, полосы и мотки.

    (Измененная редакция, Изм. № 2).

  7. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

  8. 4.1. Химический состав стали проводят по ГОСТ 22536.0 — ГОСТ 22536.5, ГОСТ 22536.7 — ГОСТ 22536.9, ГОСТ 22536.14, ГОСТ 28473, ГОСТ 12344 — ГОСТ 12352, ГОСТ 12355, ГОСТ 12360 и ГОСТ 18895 или другими методами, обеспечивающими необходимую точность определения.

    4.2. Геометрические размеры и форму определяют измерительным инструментом по ГОСТ 26877, ГОСТ 162, ГОСТ 166, ГОСТ 427, ГОСТ 2216, ГОСТ 3749, ГОСТ 5378, ГОСТ 6507, ГОСТ 7502 и шаблонами по нормативно-технической документации или инструментов и шаблонов, аттестованных по ГОСТ 8.001 или ГОСТ 8.326.

    4.1; 4.2. (Измененная редакция, Изм. № 5).

    4.3. Качество поверхности проката проверяют визуально, применяя в случае необходимости зачистку поверхности.
    Допускается применять неразрушающие методы контроля.

    4.4. Отбор проб для механических испытаний — по ГОСТ 7564 (схема вырезки образцов по варианту 2).
    Отбор проб от мотков для всех видов испытаний производят на расстоянии не менее 1,5 витка от конца раската.

    4.5. Испытание на растяжение (предел текучести, временное сопротивление, относительное удлинение, относительное сужение) проводят по ГОСТ 1497 на образцах пятикратной длины.

    (Измененная редакция, Изм. № 5).

    4.6. Твердость по Бринеллю определяют по ГОСТ 9012. Измерение твердости полосы трапецеидального и Т-образного профиля производят в толстом сечении полосы.

    4.7. Определение глубины обезуглероженного слоя производят по ГОСТ 1763. Полосы трапецеидального и Т-образного профиля контролируются в месте наибольшей толщины.

    4.8. Определение величины зерна производят по ГОСТ 5639.
    Контроль величины зерна стали марок 55С2, 55С2А, 60С2, 60С2А может не производиться при условии соответствия стали требованиям настоящего стандарта.

    4.9. Прокаливаемость определяют методом торцовой закалки по ГОСТ 5657.

    4.10. Определение неметаллических включений производят по ГОСТ 1778 (метод Ш1 или Ш4).

    4.11. Для контроля макроструктуры, механических свойств и величины зерна допускается применение неразрушающих методов контроля.

    4.12. Предприятию-изготовителю допускается производить проверку макроструктуры, механических свойств и прокаливаемости на промежуточной заготовке или сортовом прокате большего сечения и результаты испытаний распространять на все профили данной плавки.
    Величину зерна разрешается определять при плавочном контроле.

    4.13. Контроль макроструктуры проводят по ГОСТ 10243.

    4.14. При использовании предприятием-изготовителем статистических методов контроля твердости и механических свойств в соответствии с нормативно-технической документацией, утверж¬денной в установленном порядке, контроль твердости и механических свойств, предусмотренный настоящим стандартом, изготовителем допускается не проводить. Изготовитель гарантирует при этом соответствие выпускаемой продукции требованиям настоящего стандарта. В арбитражных случаях и при периодических проверках качества продукции применяются методы контроля, пред¬усмотренные настоящим стандартом.

    4.13; 4.14. (Введены дополнительно, Изм. № 2, 3).

    4.15. Методы контроля усталости, предела упругости и микроструктуры устанавливаются по согласованию потребителя с изготовителем.

    (Введен дополнительно, Изм. № 5).

  9. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

  10. 5.1. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение горячекатаного и кованого проката — по ГОСТ 7566 с дополнением.
    Наружный диаметр мотков должен быть не более 1500 мм, внутренний — не менее 180 мм. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение калиброванного проката — по ГОСТ 1051, проката со специальной отделкой поверхности — по ГОСТ 14955.

    (Измененная редакция, Изм. № 2, 5).

    5.1.1. Продукцию транспортируют транспортом всех видов в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.
    Масса грузового места не должна превышать при механизированной погрузке на открытые транспортные средства — 10000 кг, в крытые — 1250 кг.
    Средства пакетирования — по ГОСТ 7566.
    При транспортировании двух и более грузовых мест, размеры которых позволяют оформить транспортный пакет с габаритными размерами по ГОСТ 24597, грузовые места должны быть сформированы в транспортные пакеты по НТД.

    (Введен дополнительно, Изм. № 2).

    5.2. (Исключен, Изм. № 5).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Справочное

НАЗНАЧЕНИЕ ПРОКАТА

Категория по нормируемым характеристикам

Назначение проката

2, 2А, 2Б, 3, 3А, 3Б, 3В, 3Г

Для изготовления упругих элементов-рессор, пружин, торсионов и т. п.

3А, 3Б, 3В, 3Г

Для изготовления автомобильных рессор и пружин

1, 1А, 1Б, 4, 4А, 4Б

Для использования в качестве конструкционной

ПРИЛОЖЕНИЕ 1. (Измененная редакция, Изм. № 5).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Справочное

ПРОКАЛИВАЕМОСТИ СТАЛИ

Сталь марки 55С2, 55С2А


Закалка 850°С

Расстояние от охлаждаемого торца, мм

Черт. 1


Сталь марки 60С2, 60С2А


Закалка 850°С

Расстояние от охлаждаемого торца, мм

Черт. 2


Сталь марки 60С2Г


Закалка 850°С

Расстояние от охлаждаемого торца, мм

Черт. 3


Сталь марки 50ХГФ


Закалка 850°С

Расстояние от охлаждаемого торца, мм

Черт. 4


ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Справочное

ПРЕДЕЛЫ КОЛЕБАНИЙ ТВЕРДОСТИ (МАКСИМАЛЬНОЙ И МИНИМАЛЬНОЙ) ПО ДЛИНЕ ТОРЦОВЫХ ОБРАЗЦОВ ДЛЯ МАРОЧНЫХ ПОЛОС ПРОКАЛИВАЕМОСТИ

Расстояние от торца, мм

Твердость HRCдля полос прокаливаемости стали марок

55С2, 55С2А

60С2, 60С2А

60С2Г

50ХГФА

mах

min

mах

min

mах

min

max

min

1,5

65

57

66

59

66

59

65

56

3,0

63

55

66

58

66

58

65

56

4,5

61

50

65

56

65

57

64

56

6,0

58

46

64

53

65

55

64

56

7,5

56

41

63

47

64

49

63

55

9,0

54

37

62

43

63

45

63

53

10,5

51

35

60

40

62

42

62

51

12,0

48

33

59

37

60

39

62

48

13,5

45

32

57

36

58

37

61

46

15,0

43

31

55

34

57

36

59

43

16,5

41

29

53

33

55

35

58

42

18,0

40

29

51

32

53

33

57

40

19,5

39

28

49

31

51

32

56

38

21,0

38

28

47

30

49

32

56

37

22,5

38

27

46

29

48

31

54

36

24,0

37

27

44

29

46

30

54

35

27,0

36

26

42

28

44

29

52

34

30,0

36

26

41

27

43

28

50

33

33,0

35

26

40

26

42

28

48

32

36,0

35

26

39

25

41

27

47

31

39,0

34

25

38

25

40

27

45

30

42,0

33

24

37

24

40

26

44

29

45,0

33

24

37

24

39

26

43

29

ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Справочное

МАКСИМАЛЬНЫЕ ДОПУСТИМЫЕ РАЗМЕРЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ РЕССОР И ПРУЖИН

Марка стали

Максимальные допустимые размеры, мм

полосового проката

диаметр или сторона квадрата

80

8

12

55С2

8

12

55С2А

8

12

60С2

14

20

60С2А

14

20

60С2Г

16

24

50ХГ

14

25

50ХГА

14

25

50ХГР

24

30

50ХГФА

24

25

55С2ГФ

25

30

ПРИЛОЖЕНИЕ 4. (Измененная редакция, Изм. № 5).

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

  1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством металлургии СССР

  2. РАЗРАБОТЧИКИ
    A.С. Каплан(руководитель темы); Н.П. Лякишев, д-р техн. наук; JI.B. Меандров, д-р техн. наук, Р.И. Колясникова; Е.В. Кручинина; В.М. Бусаров; В.И. Сарамутин, канд. техн. наук;B.В. Рунов, канд. техн. наук; Ю.С. Новокщенов

  3. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 29.03.79 № 1149

  4. ВЗАМЕН ГОСТ 14959—69 и ГОСТ 1050—74 в части сталей марок 60, 70, 75, 80, 85, 60Г, 65Г, 70Г

  5. Стандарт унифицирован с БДС 6742-73

  6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

  7. Обозначение НТД,

    на который дана ссылка

    Номер пункта, подпункта, перечисления, приложения

    Обозначение НТД,

    на который дана ссылка

    Номер пункта, подпункта

    ГОСТ 8.001-80

    4.2

    ГОСТ 8560-78

    1.3

    ГОСТ 8.326-89

    4.2

    ГОСТ 9012-59

    4.6

    ГОСТ 103-76

    1.3

    ГОСТ 10243-75

    2.17, 4.13

    ГОСТ 162-90

    4.2

    ГОСТ 12344-88

    4.1

    ГОСТ 166-89

    4.2

    ГОСТ 12345-88

    4.1

    ГОСТ 427-75

    4.2

    ГОСТ 12346-78

    4.1

    ГОСТ 1051-73

    2.9, 5.1

    ГОСТ 12347-77

    4.1

    ГОСТ 1133-71

    1.3

    ГОСТ 12348-78

    4.1

    ГОСТ 1497-84

    4.5

    ГОСТ 12349-83

    4.1

    ГОСТ 1763-68

    4.7

    ГОСТ 12350-78

    4.1

    ГОСТ 1778-70

    3.3, 4.10

    ГОСТ 12351-81

    4.1

    ГОСТ 2216-84

    4.2

    ГОСТ 12352-81

    4.1

    ГОСТ 2590-88

    1.3

    ГОСТ 12360-82

    4.1

    ГОСТ 2591-88

    1.3

    ГОСТ 14955-77

    1.3, 2.9, 5.1

    ГОСТ 2789-73

    2.8

    ГОСТ 18895-97

    4.1

    ГОСТ 2879-88

    1.3

    ГОСТ 22536.0-87

    4.1

    ГОСТ 3749-77

    4.2

    ГОСТ 22536.1-88

    4.1

    ГОСТ 4405-75

    1.3

    ГОСТ 22536.2-87

    4.1

    ГОСТ 5378-88

    4.2

    ГОСТ 22536.3-88

    4.1

    ГОСТ 5639-82

    2.12, 4.8

    ГОСТ 22536.4-88

    4.1

    ГОСТ 5657-69

    4.9

    ГОСТ 22536.5-87

    4.1

    ГОСТ 6507-90

    4.2

    ГОСТ 22536.7-88

    4.1

    ГОСТ 7417-75

    1.3

    ГОСТ 22536.8-87

    4.1

    ГОСТ 7419-90

    1.3, 2.9

    ГОСТ 22536.9-88

    4.1

    ГОСТ 7502-98

    4.2

    ГОСТ 22536.14-88

    4.1

    ГОСТ 7564-97

    4.3

    ГОСТ 24597-81

    5.1.1

    ГОСТ 7565-81

    3.3

    ГОСТ 26877-91

    4.2

    ГОСТ 7566-94

    3.1, 3.2, 5.1, 5.1.1

    ГОСТ 28473-90

    4.1

    ГОСТ 8559-75

    1.3

  8. Ограничение срока действия снято по Протоколу №5—94 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11—12—94)
  9. ИЗДАНИЕ (май 2000 г.) с Изменениями № 1, 2, 3, 4, 5, 6, утвержденными в ноябре 1982 г., декабре 1985 г., декабре 1986 г., июне 1987 г., январе 1989 г., феврале 1993 г. (ИУС 2—83, 3—86, 3—87, 9—87, 3-90, 1-94)

Редактор В.Н. Копысов

Технический редактор Н.С. Гришанова

Корректор Н.Л. Шнайдер

Компьютерная верстка А. С. Юфина

Изд. лиц. №021007 от 10.08.95.   Подписано в печать 16.06.2000.  Усл. печ. л. 1,86. Уч.-изд. л. 1,57.

Тираж 98 экз.    С 5386.   Зак. 202.

ИПК Издательство стандартов, 107076, Москва, Колодезный пер., 14.

Набрано и отпечатано в ИПК Издательство стандартов


Златоуст:
Челябинская область г.Златоуст
пр.Гагарина 1 линия д12
+7 (3513) 69-00-80
+7 (3513) 69-01-82
E-mail
stal-maximum@mail.ru
Челябинск
Челябинск:
Челябинская область г.Челябинск
ул.Бейвеля 46Б
+7 (351) 225-14-01
+7 9090-898-727
E-mail
chel@stalmaximum.ru
Москва
Региональный
менеджер:

Москва
Московская область
+7 (3513) 69-00-80
E-mail
moscow@stalmaximum.ru
Самара
Региональный
менеджер:

Самара
Самарская область
+7 (3513) 69-00-80
E-mail
samara@stalmaximum.ru
Новосибирск
Региональный
менеджер:

Новосибирск
Новосибирская область
+7 (3513) 69-00-80
E-mail
novosib@stalmaximum.ru
Омск
Региональный
менеджер:

Омск
Омская область
+7 (3513) 69-00-80
E-mail
omsk@stalmaximum.ru
Уфа
Региональный
менеджер:

Уфа
Башкортостан республика
+7 (3513) 69-00-80
E-mail
ufa@stalmaximum.ru
Пермь
Региональный
менеджер:

Пермь
Пермский край
+7 (3513) 69-00-80
E-mail
perm@stalmaximum.ru
Екатеринбург
Региональный
менеджер:

Екатеринбург
Свердловская область
+7 (3513) 69-00-80
E-mail
ekat@stalmaximum.ru
Красноярск
Региональный
менеджер:

Красноярск
Красноярский край
+7 (3513) 69-00-80
E-mail
krasnayarsk@stalmaximum.ru
  • ОАО «ЗМК» Златоустовский Металлургический комбинат.
  • ОАО «Мечел»
  • ОАО «Металлургический завод им. А.К. Серова»
  • ОАО «Мотовилихинские заводы»
  • ОАО «Ижсталь»
  • ОАО «Ашинский метзавод»