Златоуст +7 (3513) 69-00-80 , +7 (3513) 69-01-82 . stal-maximum@mail.ru
Челябинск +7 (351) 225-14-01, +7 9090-898-727 . chel@stalmaximum.ru
Войти

Войти в аккаунт

Username
Пароль *
Запомнить меня

Легированная конструкционная ГОСТ 4543-71

Герб СССР


Г О С У Д А Р С Т В Е Н Н Ы Й  С Т А Н Д А Р Т

С О Ю З А С С Р


ПРОКАТ ИЗ ЛЕГИРОВАННОЙ КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ


ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 4543—71

БЗ 11‒95

ГИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

М о с к в а


УДК 669.14.018.24:006.354

Группа В32


Г О С У Д А Р С Т В Е Н Н Ы Й  С Т А Н Д А Р Т С О Ю З А  С С С Р


ПРОКАТ ИЗ ЛЕГИРОВАННОЙ КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ

ГОСТ
4543—71


Технические условия

Structural alloy steel bars.
Specifications


ОКП 09 5040





Дата введения 01.01.73


Настоящий стандарт распространяется на прокат горячекатаный и кованый диаметром или толщиной до 250 мм, калиброванный и со специальной отделкой поверхности из легированной конструкционной стали, применяемый в термически обработанном состоянии.

В части норм химического состава стандарт распространяется на все другие виды проката, слитки, поковки и штамповки.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 5).



1.  КЛАССИФИКАЦИЯ


1.1. В зависимости от химического состава и свойств конструкционная сталь делится на категории:
качественная;
высококачественная — А;
особовысококачественная — Ш.

Примечания:

1.  К особовысококачественной стали относят сталь электрошлакового переплава.
2.  (Исключен, Изм. № 2).



Издание официальное

Перепечатка воспрещена


© ИПК Издательство стандартов, 1997
Переиздание с изменениями



1.2.   В зависимости от основных легирующих элементов сталь делится на группы: хромистая, марганцовистая, хромомарганцовая, хромокремнистая, хромомолибденовая и хромомолибденованадиевая, хромованадиевая, никель-молибденовая, хромоникелевая и хромоникелевая с бором, хромокремне-марганцовая и хромокремнемарганцовоникелевая, хромомарганцовоникелевая и хромомарганцовоникелевая с титаном и бором, хромоникельмолибденовая, хромоникельмолибденованадиевая и хромоникельванадиевая, хромоалюминиевая и хромоалюминиевая с молибденом, хромомарганцовоникелевая с молибденом и титаном.


(Измененная редакция, Изм. № 4).

1.3. По видам обработки прокат делят на:
горячекатаный и кованый (в том числе с обточенной или ободранной поверхностью);

калиброванный;

со специальной отделкой поверхности.

1.4. В зависимости от качества поверхности горячекатаный и кованый прокат изготовляют групп: 1, 2, 3.

1.5.   По состоянию материала прокат изготовляют:
без термической обработки;
термически обработанный — ТО;
нагартованный — Н (для калиброванного и со специальной отделкой поверхности проката).

1.3—1.5.(Измененная редакция, Изм. № 5).



2а. СОРТАМЕНТ

2а.1.  Сортамент проката должен соответствовать требованиям ГОСТ 2591, ГОСТ 2590, ГОСТ 2879, ГОСТ 103, ГОСТ 1133, ГОСТ 7417, ГОСТ 8559, ГОСТ 8560, ГОСТ 14955 и другой нормативно-технической документации.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

Примеры условных обозначений:

Прокат горячекатаный, квадратный, со стороной квадрата 46 мм, обычной точности прокатки В по ГОСТ 2591, из стали марки 18ХГТ, группы качества поверхности 2, термически обработанный ТО:

Квадрат 

В-46 ГОСТ 2591-88

18ХГТ-2-ТО ГОСТ 4543-71

То же, круглый, диаметром 80 мм, обычной точности прокатки В по ГОСТ 2590, из стали марки 18Х2Н4МА; группы качества поверхности 1, вариант механических свойств 2, термически обработанный ТО:

Круг

В-80 ГОСТ 2590-88

18Х2Н4МА-1-2-ТО ГОСТ 4543-71

То же, полосовой, толщиной 20 мм, шириной 75 мм по ГОСТ 103, из стали марки 25ХГТ, группы качества поверхности 3, вариант механических свойств 1, без термической обработки:

Полоса

20×75 ГОСТ 103-76

25ХГТ-3-1-ГОСТ 4543 -71

Прокат калиброванный, круглый, диаметром 15 мм, с предельными отклонениями по h11 по ГОСТ 7417, из стали марки 40ХН2МА, качества поверхности группы Б по ГОСТ 1051, с контролем механических свойств М, нагартованный Н:

Круг

h11-15 ГОСТ 7417-75

40ХН2МА-Б-М-Н ГОСТ 4543-71

Прокат со специальной отделкой поверхности, круглый, диаметром 8,5 мм, с предельными отклонениями по h9 и качеством поверхности группы В по ГОСТ 14955, из стали марки 12ХН3А, с нормированной прокаливаемостью П, термически обработанный ТО:

Круг

h9-8,5 ГОСТ 14955-77

12ХН3А-В-П-ТО ГОСТ 4543-71

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.1.  Прокат из стали легированной конструкционной изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 5).

2.2.  Марки и химический состав стали должны соответствовать указанным в табл. 1.

Таблица 1

Группа стали

Маркастали

Массовая доля элементов, %

Углерод

Крем­ний

Марга­нец

Хром

Никель

Молиб­ден

Алюми­ний

Титан

Вана­дий

Хромистая

15Х

0,12‒

0,18

0,17‒

0,37

0,40‒

0,70

0,70‒

1,00

15ХА

0,12‒

0,17

0,17‒

0,37

0,40‒

0,70

0,70‒

1,00

20Х

0,17‒

0,23

0,17‒

0,37

0,50‒

0,80

0,70‒

1,00

30Х

0,24‒

0,32

0,17‒

0,37

0,50‒

0,80

0,80‒

1,10

30ХРА

0,27‒

0,33

0,17‒

0,37

0,50‒

0,80

1,00‒

1,30

35Х

0,31‒

0,39

0,17‒

0,37

0,50‒

0,80

0,80‒

1,10

38ХА

0,35‒

0,42

0,17‒

0,37

0,50‒

0,80

0,80‒

1,10

40Х

0,36‒

0,44

0,17‒

0,37

0,50‒

0,80

0,80‒

1,10

45Х

0,41‒

0,49

0,17‒

0,37

0,50‒

0,80

0,80‒

1,10

50Х

0,46‒

0,54

0,17‒

0,37

0,50‒

0,80

0,80‒

1,10

Марганцовистая

15Г

0,12‒

0,19

0,17‒

0,37

0,70‒

1,00

20Г

0,17‒

0,24

0,17‒

0,37

0,70‒

1,00


Продолжение таблицы 1

Группа стали

Маркастали

Массовая доля элементов, %

Углерод

Крем­ний

Марга­нец

Хром

Никель

Молиб­ден

Алюми­ний

Титан

Вана­дий

Марганцовистая

25Г

0,22‒

0,30

0,17‒

0,37

0,70‒

1,00

30Г

0,27‒

0,35

0,17‒

0,37

0,70‒

1,00

35Г

0,32‒

0,40

0,17‒

0,37

0,70‒

1,00

40Г, 40ГР

0,37‒

0,45

0,17‒

0,37

0,70‒

1,00

45Г

0,42‒

0,50

0,17‒

0,37

0,70‒

1,00

50Г

0,48‒

0,56

0,17‒

0,37

0,70‒

1,00

10Г2

0,07‒

0,15

0,17‒

0,37

1,20‒

1,60

30Г2

0,26‒

0,35

0,17‒

0,37

1,40‒

1,80

35Г2

0,31‒

0,39

0,17‒

0,37

1,40‒

1,80

40Г2

0,36‒

0,44

0,17‒

0,37

1,40‒

1,80

45Г2

0,41‒

0,49

0,17‒

0,37

1,40‒

1,80

50Г2

0,46‒

0,55

0,17‒

0,37

1,40‒

1,80

47ГТ

0,44‒

0,52

0,10‒

0,22

0,90‒

1,20

0,06‒

0,12


Продолжение таблицы 1

Группа стали

Маркастали

Массовая доля элементов, %

Углерод

Крем­ний

Марга­нец

Хром

Никель

Молиб­ден

Алюми­ний

Титан

Вана­дий

Хромомарган-цовая

18ХГ

0,15‒

0,21

0,17‒

0,37

0,90‒

1,20

0,90‒

1,20

18ХГГ

0,17‒

0,23

0,17‒

0,37

0,80‒

1,10

1,00‒

1,30

0,03‒

0,09

20ХГР

0,18‒

0,24

0,17‒

0,37

0,70‒

1,00

0,75‒

1,05

27ХГР

0,25‒

0,31

0,17‒

0,37

0,70‒

1,00

0,70‒

1,00

25ХГТ

0,22‒

0,29

0,17‒

0,37

0,80‒

1,10

1,00‒

1,30

0,03‒

0,09

30ХГТ

0,24‒

0,32

0,17‒

0,37

0,80‒

1,10

1,00‒

1,30

0,03‒

0,09

40ХГТР

0,38‒

0,45

0,17‒

0,37

0,80‒

1,00

0,80‒

1,10

0,03‒

0,09

25ХГМ

0,23‒

0,29

0,17‒

0,37

0,90‒

1,20

0,90‒

1,20

0,20‒

0,30

38ХГМ

0,34‒

0,40

0,17‒

0,37

0,60‒

0,90

0,80‒

1,10

0,15‒

0,25

Хромокремнис-тая

33ХС

0,29‒

0,37

1,0‒

1,4

0,30‒

0,60

1,30‒

1,60

38ХС

0,34‒

0,42

1,0‒

1,4

0,30‒

0,60

1,30‒

1,60

40ХС

0,37‒

0,45

1,2‒

1,6

0,30‒

0,60

1,30‒

1,60


Продолжение таблицы 1

Группа стали

Марка стали

Массовая доля элементов, %

Углерод

Крем­ний

Марга­нец

Хром

Никель

Молиб­ден

Алюми­ний

Титан

Вана­дий

Хромомолибде-новая и хромомо-либденованадие-вая

15ХМ

0,11‒

0,18

0,17‒

0,37

0,40‒

0,70

0,80‒

1,10

0,40‒

0,55

20ХМ

0,15‒

0,25

0,17‒

0,37

0,40‒

0,70

0,80‒

1,10

0,15‒

0,25

30ХМ

0,26‒

0,34

0,17‒

0,37

0,40‒

0,70

0,80‒

1,10

0,15‒

0,25

30ХМА

0,26‒

0,33

0,17‒

0,37

0,40‒

0,70

0,80‒

1,10

0,15‒

0,25

35ХМ

0,32‒

0,40

0,17‒

0,37

0,40‒

0,70

0,80‒

1,10

0,15‒

0,25

38ХМ

0,35‒

0,42

0,17‒

0,37

0,35‒

0,65

0,90‒

1,30

0,20‒

0,30

30Х3МФ

0,27‒

0,34

0,17‒

0,37

0,30‒

0,60

2,30‒

2,70

0,20‒

0,30

0,06‒

0,12

40ХМФА

0,37‒

0,44

0,17‒

0,37

0,40‒

0,70

0,80‒

1,10

0,20‒

0,30

0,10‒

0,18

Хромованадие-вая

15ХФ

0,12‒

0,18

0,17‒

0,37

0,40‒

0,70

0,80‒

1,10

0,06‒

0,12

40ХФА

0,37‒

0,44

0,17‒

0,37

0,50‒

0,80

0,80‒

1,10

0,10‒

0,18

Никельмолибде-новая

15Н2М

(15НМ)

0,10‒

0,18

0,17‒

0,37

0,40‒

0,70

1,5‒

1,9

0,20‒

0,30

20Н2М

(20НМ)

0,17‒

0,25

0,17‒

0,37

0,40‒

0,70

1,5‒

1,9

0,20‒

0,30


Продолжение таблицы 1

Группа стали

Марка стали

Массовая доля элементов, %

Углерод

Крем­ний

Марга­нец

Хром

Никель

Молиб­ден

Алюми­ний

Титан

Вана­дий

Хромоникеле-вая и хромонике-левая с бором

12ХН

0,09‒

0,15

0,17‒

0,37

0,30‒

0,60

0,40‒

0,70

0,50‒

0,80

20ХН

0,17‒

0,23

0,17‒

0,37

0,40‒

0,70

0,45‒

0,75

1,0‒

1,4

40ХН

0,36‒

0,44

0,17‒

0,37

0,50‒

0,80

0,45‒

0,75

1,0‒

1,4

45ХН

0,41‒

0,49

0,17‒

0,37

0,50‒

0,80

0,45‒

0,75

1,0‒

1,4

50ХН

0,46‒

0,54

0,17‒

0,37

0,50‒

0,80

0,45‒

0,75

1.0‒

1,4

20ХНР

0,16‒

0,23

0,17‒

0,37

0,60‒

0,90

0,70‒

1,10

0,8‒

1,1

12ХН2

0,09‒

0,16

0,17‒

0,37

0,30‒

0,60

0,60‒

0,90

1,5‒

1,9

12ХН3А

0,09‒

0,16

0,17‒

0,37

0,30‒

0,60

0,60‒

0,90

2,75‒

3,15

20ХН3А

0,17‒

0,24

0,17‒

0,37

0,30‒

0,60

0,60‒

0,90

2,75‒

3,15

30ХН3А

0,27‒

0,33

0,17‒

0,37

0,30‒

0,60

0,60‒

0,90

2,75‒

3,15

12Х2Н4А

0,09‒

0,15

0,17‒

0,37

0,30‒

0,60

1,25‒

1,65

3,25‒

3,65

20Х2Н4А

0,16‒

0,22

0,17‒

0,37

0,30‒

0,60

1,25‒

1,65

3,25‒

3,65


Продолжение таблицы 1

Группа стали

Марка стали

Массовая доля элементов, %

Углерод

Крем­ний

Марга­нец

Хром

Никель

Молиб­ден

Алюми­ний

Титан

Вана­дий

Хромокремне-марганцовая и хромокремнемар-ганцовоникелевая

20ХГСА

0,17‒

0,23

0,9‒

1,2

0,80‒

1,10

0,80‒

1,10

25ХГСА

0,22‒

0,28

0,9‒

1,2

0,80‒

1,10

0,80‒

1,10

30ХГС

0,28‒

0,35

0,9‒

1,2

0,80‒

1,10

0,80‒

1,10

30ХГСА

0,28‒

0,34

0,9‒

1,2

0,80‒

1,10

0,80‒

1,10

35ХГСА

0,32‒

0,39

1,1‒

1,4

0,80‒

1,10

1,10‒

1,40

30ХГСН2А

(30ХГСНА)

0,27‒

0,34

0,9‒

1,2

1,00‒

1,30

0,90‒

1,20

1,4‒

1,8

Хромомарган-цовонике­левая и хромомарганцо-воникелевая с титаном и бором

15ХГН2ТА

(15ХГНТА)

0,13‒

0,18

0,17‒

0,37

0,70‒

1,00

0,70‒

1,00

1,4‒

1,8

0,03‒

0,09

20ХГНР

0,16‒

0,23

0,17‒

0,37

0,70‒

1,00

0,70‒

1,10

0,8‒

1,1

20ХГНТР

0,18‒

0,24

0,17‒

0,37

0,80‒

1,10

0,40‒

0,70

0,40‒

0,70

0,03‒

0,09

38ХГН

0,35‒

0,43

0,17‒

0,37

0,80‒

1,10

0,50‒

0,80

0,70‒

1,0

14ХГН

0,13‒

0,18

0,17‒

0,37

0,70‒

1,00

0,80‒

1,10

0,8‒

1,1

19ХГН

0,16‒

0,21

0,17‒

0,37

0,70‒

1,10

0,80‒

1,10

0,8‒

1,1


Продолжение таблицы 1

Группа стали

Марка стали

Массовая доля элементов, %

Углерод

Крем­ний

Марга­нец

Хром

Никель

Молиб­ден

Алюми­ний

Титан

Вана­дий

Хромоникель-молибденовая

20ХН2М

(20ХНМ)

0,15‒

0,22

0,17‒

0,37

0,40‒

0,70

0,40‒

0,60

1,6‒

2,0

0,20‒

0,30

30ХН2МА

(30ХНМА)

0,27‒

0,34

0,17‒

0,37

0,30‒

0,60

0,60‒

0,90

1,25‒

1,65

0,20‒

0,30

38Х2Н2МА

(38ХНМА)

0,33‒

0,40

0,17‒

0,37

0,25‒

0,50

1,30‒

1,70

1,3‒

1,7

0,20‒

0,30

40ХН2МА

(40ХНМА)

0,37‒

0,44

0,17‒

0,37

0,50‒

0,80-

0,60‒

0,90

1,25‒

1,65

0,15‒

0,25

40Х2Н2МА

(40Х1НВА)

0,35‒

0,42

0,17‒

0,37

0,30‒

0,60

1,25‒

1,65

1,35‒

1,75

0,20‒

0,30

38XH3MA

0,33‒

0,40

0,17‒

0,37

0,25‒

0,50

0,80‒

1,20

2,75‒

3,25

0,20‒

0,30

18Х2Н4МА

(18Х2Н4МА)

0,14‒

0,20

0,17‒

0,37

0,25‒

0,55

1,35‒

1,65

4,0‒

4,4

0,30‒

0,40

25Х2Н4МА

(25Х2Н4ВА)

0,21‒

0,28

0,17‒

0,37

0,25‒

0,55

1,35‒

1,65

4,0‒

4,4

0,30‒

0,40

Хромоникель-молибденована-диевая и хромо-никельванадиевая

30ХН2МФА

(30ХН2ВФА)

0,27‒

0,34

0,17‒

0,37

0,30‒

0,60

0,60‒

0,90

2,0‒

2,4

0,20‒

0,30

0,10‒

0,18

36Х2Н2МФА

(36ХН1МФА)

0,33‒

0,40

0,17‒

0,37

0,25‒

0,50

1,30‒

1,70

1,3‒

1,7

0,30‒

0,40

0,10‒

0,18

38ХН3МФА

0,33‒

0,40

0,17‒

0,37

0,25‒

0,50

1,20‒

1,50

3,0‒

3,5

0,35‒

0,45

0,10‒

0,18

45ХН2МФА

(45ХНМФА)

0,42‒

0,50

0,17‒

0,37

0,50‒

0,80

0,80‒

1,10

1,3‒

1,8

0,20‒

0,30

0,10‒

0,18

20ХН4ФА

0,17‒

0,24

0,17‒

0,37

0,25‒

0,55

0,70‒

1,10

3,75‒

4,15

0,10‒

0,18


Окончание таблицы 1

Группа стали

Марка стали

Массовая доля элементов, %

Углерод

Крем­ний

Марга­нец

Хром

Никель

Молиб­ден

Алюми­ний

Титан

Вана­дий

Хромоалюми-ниеваясмолиб-деном

38Х2МЮА

(38ХМЮА)

0,35‒

0,42

0,20‒

0,45

0,30‒

0,60

1,35‒

1,65

0,15‒

0,25

0,7‒

1,1

Хромомарган-цово­никелевая с молибденоми титаном

20ХГНМ

0,18‒

0,23

0,17‒

0,37

0,70‒

1,10

0,40‒

0,70

0,40‒

0,70

0,15‒

0,25

40ХГНМ

0,37‒

0,43

0,17‒

0,37

0,50‒

0,80

0,60‒

0,90

0,70‒

1,1

0,15‒

0,25

25ХГНМТ

0,23‒

0,29

0,17‒

0,37

0,50‒

0,80

0,40‒

0,60

0,8‒

1,1

0,40‒

0,50

0,04‒

0,09


Примечания:

  1. Химический состав стали категории Ш должен соответствовать нормам, указанным в табл. 1 для соответствующих марок стали.
  2. В обозначении марок первые две цифры указывают среднюю массовую долю углерода в сотых долях процента, буквы за цифрами означают: Р — бор, Ю — алюминий, С — кремний, Т — титан, Ф — ванадий, X — хром, Г — марганец, Н — никель, М — молибден, В — вольфрам. Цифры, стоящие после букв, указывают примерную массовую долю легирующего элемента в целых единицах. Отсутствие цифры означает, что в марке содержится до 1,5 % этого легирующего элемента. Буква А в конце наименования марки обозначает «высококачественная сталь». «Особовысококачественная» сталь обозначается буквой Ш через тире в конце наименования марки. Например, качественная — 30ХГС; высококачественная — 30ХГСА; особовысококачественная — 30ХГС-Ш, 30ХГСА-Ш.
    В скобках приведены обозначения марок стали, соответствующие ранее действующим ГОСТ 4543—61 и техническим условиям.
  3. Сталь марок 30Г2, 35Г2, 40Г2, 45Г2, 50Г2 по требованию потребителя может поставляться с массовой долей марганца 1,2—1,6 %.
  4. Для стали марок 20ХГР, 20ХНР, 20ХГНР, 27ХГР и 18Х2Н4МА допускается технологическая добавка титана по расчету (без учета угара) до 0,06 %.
  5. В сталь, содержащую в обозначении марки букву Р, бор вводится по расчету (без учета угара) в количестве не более 0,005 %; при этом остаточная массовая доля его в стали должна быть не менее 0,0010 %.
  6. В стали, легированной молибденом, марок 38ХМ, 30ХН2МА, 38Х2Н2МА, 40Х2Н2МА, 38XH3MA, 18Х2Н4МА, 25Х2Н4МА, 30ХН2МФА допускается частичная замена молибдена вольфрамом.
  7. Суммарная массовая доля молибдена и вольфрама, пересчитанного на молибден, из расчета: три весовые части вольфрама заменяют одну весовую часть молибдена, должна соответствовать указанному в табл. 1.

    По требованию потребителя изготовляется сталь марок 38ХВ, 30ХН2ВА, 38Х2Н2ВА, 40Х2Н2ВА, 38XH3BA, 18Х2Н4ВА, 25Х2Н4ВА, 30ХН2ВФА.

    Массовая доля вольфрама в этих сталях должна быть следующая:

    30ХВ 0,50‒0,80 %

    30ХН2ВА 0,50‒0,80 %

    38Х2Н2ВА 0,50‒0,80 %

    40Х2Н2ВА 0,60‒0,90 %

    38XH3BA 0,50‒0,80 %

    18Х2Н4ВА 0,80‒1,2 %

    25Х2Н4ВА 0,80‒1,2 %

    30ХН2ВФА 0,50‒0,80 %

    В указанных марках стали допускается частичная замена вольфрама остаточным молибденом из расчета: одна весовая часть молибдена заменяет три весовые части вольфрама. При этом массовая доля вольфрама должна быть не менее:

    38ХВ 0,30 %

    30ХН2ВА 0,30 %

    38Х2Н2ВА 0,30 %

    40Х2Н2ВА 0,40 %

    38XH3BA 0,30 %

    18Х2Н4ВА 0,50 %

    25Х2Н4ВА 0,50 %

    30ХН2ВФА 0,30 %

  8. Допускается наличие вольфрама до 0,20 %, молибдена до 0,15 %, титана до 0,03 % (за исключением стали марок, перечисленных в примечании 4) и ванадия до 0,05 % в сталях, не легированных этими элементами.
  9. Сталь марки 38ХН3МФА по заказу потребителя может изготовляться с массовой долей молибдена 0,20-0,30 %.
  10. Массовая доля азота в кислородно-конверторной стали не должна превышать для тонколистового проката и ленты — 0,006 %; для остальных видов проката — 0,008 %.
  11. В соответствии с заказом в стали марок 15Х, 20Х, 30Х, 35Х, 40Х, 45Х, 40ХН, 15ХФ, 30ХМА массовая доля кремния должна быть 0,10-0,37 % и в стали марок 20Х и 30Х массовая доля марганца должна быть 0,40-0,80 %.
  12. По требованию потребителя в стали, не легированной хромом и никелем, массовая доля марганца может быть уменьшена на величину марганцового эквивалента, равного:

    Эм = 0,3 (Сr, %) + 0,5 (Ni, %) + 0,7 (Си, %),

    где Cr, Ni, Си — остаточная массовая доля хрома, никеля и меди, не превышающая норм табл. 2. При этом массовая доля марганца в стали должна быть не менее 0,35 %.

    (Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 4, 5).

2.3.  Массовая доля фосфора, серы, остаточных меди, никеля и хрома в стали всех марок не должна превышать норм, указанных в табл. 2.

Таблица 2

Категория стали

Массовая доля элементов, %, не более

Фосфор

Сера

Медь

Никель

Хром

Качественная

0,035

0,035

0,30

0,30

0,30

Высококачественная

0,025

0,025

0,30

0,30

0,30

Особовысококачествен­ная

0,025

0,015

0,25

0,30

0,30

Примечания:

  1. Для высококачественной стали, выплавленной в основных мартеновских печах и в печах с кислой футеровкой, допускается массовая доля фосфора до 0,030 %.
  2. В соответствии с заказом в стали, изготовленной скрап-процессом и скрап-рудным процессом, допускается остаточная массовая доля никеля и хрома не более 0,40 % каждого.
  3. Качественная сталь всех марок может быть изготовлена с массовой долей серы и фосфора в соответствии с требованиями табл. 2 для высококачественной стали. В этом случае к наименованию марки стали добавляется буква А.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.4.  В готовом прокате и поковках при соблюдении норм механических свойств и других требований настоящего стандарта допускаются отклонения по химическому составу. Допускаемые отклонения должны соответствовать указанным в табл. 3.

Таблица 3

Наименова­ние

элементов

Верхняя предельная массовая доля элементов, %

Допускае­мые отклоне­ния, %

Наименова­ние элементов

Верхняя предельная массовая доля элементов, %

Допускае­мые отклонения, %

Углерод

По табл. 1

±0,01

Титан

По табл. 1

±0,02

Алюминий

По табл. 1

±0,10

Хром

Менее 1,0

1,0 и более

±0,02

±0,05

Кремний

Менее 1,0

1,0 и более

±0,02

±0,05

Окончание таблицы 3

Наименова­ние

элементов

Верхняя предельная массовая доля элементов, %

Допускае­мые отклоне­ния, %

Наименова­ние элементов

Верхняя предельная массовая доля элементов, %

Допускае­мые отклонения, %

Ванадий

0,06‒0,12

0,10‒0,18

±0,02

±0,02

Никель

Менее 2,5

2,5 и более

‒0,05

‒0,10

Марганец

Менее 1,0

1,0 и более

±0,02

±0,05

Молибден

По табл. 1

±0,02

Вольфрам

По табл. 1

±0,05

Примечание. С согласия потребителя в качественной стали допускается отклонение по массовой доле серы и фосфора не более чем на +0,005 % каждого.

2.5. Горячекатаный и кованый прокат изготовляют термически обработанным (отожженным, высокоотпущенным, нормализованным или нормализованным с высоким отпуском) и без термической обработки; калиброванный и со специальной отделкой поверхности прокат изготовляют нагартованным или термически обработанным (отожженным, отпущенным, нормализованным, закаленным и отпущенным).

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.6. Твердость по Бринеллю (НВ) отожженного или высокоотпущенного проката диаметром или толщиной свыше 5 мм должна соответствовать нормам, указанным в табл. 4.

Таблица 4

Группа стали

Марка стали

Диаметр отпечатка, мм, не менее

Число твер­дости, НВ,

не более

Хромистая

15Х

15ХА

20Х

30Х

30ХРА

35Х

38ХА

40Х

45Х

50Х

4,5

4,5

4,5

4,4

3,9

4,3

4,2

4,1

4,0

4,0

179

179

179

187

241

197

207

217

229

229

Продолжение таблицы 4

Группа стали

Марка стали

Диаметр отпечатка, мм, не менее

Число твер­дости, НВ,

не более

Марганцовистая

15Г

20Г

25Г

30Г

35Г

40Г, 40ГР

45Г

50Г

10Г2

30Г2

35Г2

40Г2

45Г2

50Г2

47ГТ

4,7

4,5

4,3

4,3

4,2

4,2

4,0

4,0

4,3

4,2

4,2

4,1

4,0

4,0

3,8

163

179

197

197

207

207

229

229

197

207

207

217

229

229

255

Хромомарганцовая

18ХГ

18ХГТ

20ХГР

27ХГР

25ХГТ

30ХГТ

40ХГТР

38ХГМ

4,4

4,1

4,3

4,1

4,1

4,0

4,0

+

187

217

197

217

217

229

229

+

Хромокремнистая

33ХС

38ХС

40ХС

3,9

3,8

3,8

241

255

255

Хромомолибденовая и хромомолибденована­диевая

15ХМ

20ХМ

30ХМ

30ХМА

35ХМ

38ХМ

30Х3МФ

40ХМФА

4,5

4,5

4,0

4,0

3,9

3,9

4,0

3,7

179

179

229

229

241

241

229

269

Продолжение таблицы 4

Группа стали

Марка стали

Диаметр отпечатка, мм, не менее

Число твер­дости, НВ,

не более

Хромованадиевая

15ХФ

40ХФА

4,4

3,9

187

241

Никельмолибденовая

15Н2М (15НМ)

4,3

197

Хромоникелевая и хромоникелевая с бором

12ХН

20ХН

40ХН

45ХН

50ХН

12ХН2

12ХН3А

20ХН3А

12Х2Н4А

20Х2Н4А

30ХН3А

+

4,3

4,2

4,2

4,2

4,2

4,1

3,8

3,7

3,7

3,9

+

197

207

207

207

207

217

255

269

269

241

Хромокремнемарганцовая и хромокремнемарганцовони-келевая

20ХГСА

25ХГСА

30ХГС

30ХГСА

30ХГСН2А

(30ХГСНА)

35ХГСА

4,2

4,1

4,0

4,0

3,8

3,9

207

217

229

229

255

241

Хромомарганцовоникеле-вая и хромомарганцовонике-левая с тита­ном и бором

15ХГН2ТА

(15ХГНТА)

20ХГНР

14ХГН

19ХГН

38ХГН

3,7

4,3

+

+

4,0

269

197

+

+

229

Хромоникельмолибдено-

вая

20ХН2М (20ХНМ)

30ХН2МА (30ХНМА)

38Х2Н2МА (38ХНМА)

40ХН2МА (40ХНМА)

40Х2Н2МА (40X1НВА)

4,0

3,9

3,7

3,7

3,8

229

241

269

269

255

Продолжение таблицы 4

Группа стали

Марка стали

Диаметр отпечатка, мм, не менее

Число твер­дости, НВ,

не более

Хромоникельмолибдено-

вая

38XH3MA

18Х2Н4МА

(18Х2Н4ВА)

25Х2Н4МА

(25Х2Н4ВА)

3,7

3,7

3,7

269

269

269

Хромоникельмолибденова-надиевая и хромоникельвана-диевая

30ХН2МФА

36Х2Н2МФА

(36ХН1МФА)

38ХН3МФА

45ХН2МФА

(45ХНМФА)

20ХН4ФА

3,7

3,7

3,7

3,7

3,7

269

269

269

269

269

Хромоалюминиевая с молибденом

38Х2МЮА (38ХМЮА)

4,0

229

Хромомарганцовоникеле-вая с молибденом и титаном

20ХГНМ

40ХГНМ

25ХГНМТ

+

+

+

+

+

+

Примечания:

  1. По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовлять прокат без отжига и высокого отпуска с твердостью, соответствующей нормам, указанным в табл. 4.
  2. Твердость калиброванного проката в отожженном или высокоотпущенном состоянии, а также горячекатаного проката в нормализованном с последующим высоким отпуском состоянии может бьггь на 15 единиц НВ более, указанной в табл. 4.
  3. Твердость проката из стали марок 20ХНР, 25ХГМ, 20Н2М (20НМ) и 20ХГНТР устанавливается по согласованию изготовителя с потребителем.
  4. Норма твердости проката, изготовляемого в нормализованном состоянии, устанавливается по согласованию изготовителя с потребителем.
  5. (Исключен, Изм. № 4).
  6. Знак «+» означает, что твердость определяют для накопления данных и результаты испытаний указывают в документе о качестве.

(Измененная редакция, Изм. №1, 2, 4, 5).

2.7.  Твердость нагартованного проката диаметром или толщиной свыше 5 мм должна быть не более НВ 269 (диаметр отпечатка не менее 3,7 мм) или устанавливается по согласованию изготовителя с потребителем, за исключением проката из стали марок 15Х, 15ХА, 20Х, 30Х, 35Х, 15Г, 18ХГТ, 15ХФ, 38Х2МЮА (38ХМЮА), твердость которого должна соответствовать нормам, указанным в табл. 5.

Таблица 5

Марка стали

Диаметр отпечатка,

мм, не менее

Число твердости,

НВ, не более

15Х, 15ХА

4,1

217

20Х

4,0

229

30Х

3,9

241

35Х

3,8

255

15Г

4,2

207

18ХГТ

4,0

229

15ХФ

4,1

217

38Х2МЮА (38ХМЮА)

3,8

255

(Измененная редакция, Изм. № 1, 5).

2.8.  Твердость отожженного и нагартованного калиброванного и со специальной отделкой поверхности проката диаметром до 5 мм включительно, а также закаленного с отпуском проката всех размеров устанавливается по согласованию изготовителя с потребителем.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.9.  Механические свойства проката при нормальной температуре, определяемые на продольных термически обработанных образцах или образцах, изготовленных из термически обработанных заготовок, должны соответствовать нормам, указанным в табл. 6. Контроль механических свойств калиброванного и со специальной отделкой поверхности проката проводится по требованию потребителя с указанием в условном обозначении буквы М.

Прокат из хромоникельмолибденовой и хромоникельмолибденованадиевой стали дополнительно испытывают на ударную вязкость при нормальной температуре на образцах типа 11 по ГОСТ 9454.

Примечание. Образцы для механических испытаний проката, изготовляемого в закаленном и отпущенном состоянии, термообработке не подвергаются; нормы механических свойств устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем.

Таблица 6

Группа стали

Марка

стали

Термообработка

Предел

текучести

σт, Н/мм2

(кгс/мм2)

Времен­ное соп-ротивле-ние σв, Н/мм2

(кгс/мм2)

Относи-

тельное удлине-ние δs, %

Относи-

тельное

суже­ние ψ, %

Ударная вязкость KCU, Дж/см2

Размер

се­чения заго­товок для термической обработки (диаметр

круга или сторона квадрата), мм

Закалка

Отпуск

Температу­ра, °С

Среда

ох­лаж-дения

Темпе-ратура,

°С

Среда

ох­лаж­дения

1-й за­калки или норма­лизации

2-й за­калки

не менее

Хромистая

15Х

15ХА

880

770–

820

Вода

или

масло

180

Воз­дух

или

масло

490

(50)

690

(70)

12

45

69

(7)

15

20Х

880

770–

820

Вода

или

масло

180

Воз­дух

или

масло

635

(65)

780

(80)

11

40

59

(6)

15

30Х

860

Мас­ло

500

Вода

или

масло

685

(70)

880

(90)

12

45

69

(7)

25

30ХРА

900

воздух

860

Мас­ло

200

Воз­дух

1275

(130)

1570

(160)

9

40

49

(5)

35Х

860

Мас­ло

500

Вода

или

масло

735

(75)

910

(93)

11

45

69

(7)

25

38ХА

860

Мас­ло

550

Вода

или

масло

785

(80)

930

(95)

12

50

88

(9)

25

Продолжение таблицы 6

Группа стали

Марка

стали

Термообработка

Предел

текучести

σт, Н/мм2

(кгс/мм2)

Времен­ное соп-ротивле-ние σв, Н/мм2

(кгс/мм2)

Относи-

тельное удлине-ние δs, %

Относи-

тельное

суже­ние ψ, %

Ударная вязкость KCU, Дж/см2

Размер

се­чения заго­товок для термической обработки (диаметр

круга или сторона квадрата), мм

Закалка

Отпуск

Температу­ра, °С

Среда

ох­лаж-дения

Темпе-ратура,

°С

Среда

ох­лаж­дения

1-й за­калки или норма­лизации

2-й за­калки

не менее

Хроми-стая

40Х

860

Мас­ло

500

Вода

или

масло

785

(80)

980

(100)

10

45

59

(6)

25

45Х

840

Мас­ло

520

Вода

или

масло

835

(85)

1030

(105)

9

45

49

(5)

25

50Х

830

Мас­ло

520

Вода

или

масло

885

(90)

1080

(110)

9

40

39

(4)

25

Мар­ганцо­вистая

15Г

880

Воздух

245

(25)

410

(42)

26

55

25

20 Г

880

Воз­дух

275

(28)

450

(46)

24

50

25

25Г

880

Вода

или

воз­дух

560

Воз­дух

295

(30)

490

(50)

22

50

88

(9)

25

Продолжение таблицы 6

Группа стали

Марка

стали

Термообработка

Предел

текучести

σт, Н/мм2

(кгс/мм2)

Времен­ное соп-ротивле-ние σв, Н/мм2

(кгс/мм2)

Относи-

тельное удлине-ние δs, %

Относи-

тельное

суже­ние ψ, %

Ударная вязкость KCU, Дж/см2

Размер

се­чения заго­товок для термической обработки (диаметр

круга или сторона квадрата), мм

Закалка

Отпуск

Температу­ра, °С

Среда

ох­лаж-дения

Темпе-ра­тура,

°С

Среда

ох­лаж­дения

1-й за­калки или норма­лизации

2-й за­калки

не менее

Мар­ганцо­вистая

30Г

860

Вода

или

воздух

600

Воз­дух

315

(32)

540

(55)

20

45

78

(8)

25

35Г

860

Вода

или воздух

600

Воз­дух

335

(34)

560

(57)

18

45

69

(7)

25

40Г, 40ГР

860

Вода

или

воздух

600

Воз­дух

355

(36)

590

(60)

17

45

59

(6)

25

45Г

850

Мас­ло

или

воздух

600

Воз­дух

375

(38)

620

(63)

15

40

49

(5)

25

50Г

850

Mac­лo

или

воздух

600

Воз­дух

390

(40)

650

(66)

13

40

39

(4)

25

Продолжение таблицы 6

Группа стали

Марка

стали

Термообработка

Предел

текучести

σт, Н/мм2

(кгс/мм2)

Времен­ное соп-ротивле-ние σв, Н/мм2

(кгс/мм2)

Относи-

тельное удлине-ние δs, %

Относи-

тельное

суже­ние ψ, %

Ударная вязкость KCU, Дж/см2

Размер

се­чения заго­товок для термической обработки (диаметр

круга или сторона квадрата), мм

Закалка

Отпуск

Температу­ра, °С

Среда

ох­лаж-дения

Темпе-ра­тура,

°С

Среда

ох­лаж­дения

1-й за­калки или норма­лизации

2-й за­калки

не менее

Мар­ганцо­вистая

47ГТ

820–

870

Воз­дух

1) 375

(38)

2) 390 (40)

620

(63)

640

(65)

15

12

40

30

25

25

10Г2

920

Воз­дух

245

(25)

420

(43)

22

50

25

30Г2

880

Масло

или

воздух

600

Воздух

345

(35)

590

(60)

15

45

25

35Г2

870

Масло

или

воздух

650

Воз­дух

365

(37)

620

(63)

13

40

25

40Г2

860

Масло

или

воздух

650

Воз­дух

380

(39)

660

(67)

12

40

25

45Г2

850

Масло

или

воздух

650

Воз­дух

400

(41)

690

(70)

11

40

25

50Г2

840

Масло

или

воздух

650

Воз­дух

420

(43)

740

(75)

11

35

25

Продолжение таблицы 6

Группа стали

Марка

стали

Термообработка

Предел

текучести

σт, Н/мм2

(кгс/мм2)

Времен­ное соп-ротивле-ние σв, Н/мм2

(кгс/мм2)

Относи-

тельное удлине-ние δs, %

Относи-

тельное

суже­ние ψ, %

Ударная вязкость KCU, Дж/см2

Размер

се­чения заго­товок для термической обработки (диаметр

круга или сторона квадрата), мм

Закалка

Отпуск

Температу­ра, °С

Среда

ох­лаж-дения

Темпе-ра­тура,

°С

Среда

ох­лаж­дения

1-й за­калки или норма­лизации

2-й за­калки

не менее

Хромо- марган-цовая

18ХГ

880

Масло

200

Воздух

или

масло

735

(75)

880

(90)

10

40

15

18ХГТ

880–

950

воздух

870

Масло

200

Воз­дух

или

вода

885

(90)

980

(100)

9

50

78

(8)

20ХГР

880

Масло

200

Воз­дух

или

масло

785

(80)

980

(100)

9

50

78

(8)

15

27ХГР

870

Масло

200

Воз­дух

1175

(120)

1370

(140)

8

45

59

(6)

25ХГТ

880–

950

воз­дух

850

Масло

200

Вода,

масло

или

воз­дух

1) 980 (100)

2) 1080 (110)

1270

(130)

1470

(150)

10

9

50

45

69

(7)

59

(6)

Продолжение таблицы 6

Группа стали

Марка

стали

Термообработка

Предел

текучести

σт, Н/мм2

(кгс/мм2)

Времен­ное соп-ротивле-ние σв, Н/мм2

(кгс/мм2)

Относи-

тельное удлине-ние δs, %

Относи-

тельное

суже­ние ψ, %

Ударная вязкость KCU, Дж/см2

Размер

се­чения заго­товок для термической обработки (диаметр

круга или сторона квадрата), мм

Закалка

Отпуск

Температу­ра, °С

Среда

ох­лаж-дения

Темпе-ра­тура,

°С

Среда

ох­лаж­дения

1-й за­калки или норма­лизации

2-й за­калки

не менее

Хромо- марган-цовая

30ХГТ

880–

950

воздух

850

Масло

200

Вода,

масло

или

воздух

1275

(130)

1470

(150)

9

40

59

(6)

40ХГТР

840

Масло

550

Вода

или

масло

785

(80)

980

(100)

11

45

78

(8)

25

25ХГМ

860

Масло

200

Воз­дух

1080

(110)

1180

(120)

10

45

78

(8)

38ХГМ

870

Масло

580–

620

Воз­дух

785

(80)

930

(95)

11

78

(8)

25

Хромо-

крем-нистая

33ХС

920

Вода

или

масло

630

Вода

или

масло

685

(70)

880

(90)

13

50

78

(8)

25

38ХС

900

Вода

или

масло

630

Вода

или

масло

735

(75)

930

(95)

12

50

69

(7)

25

Продолжение таблицы 6

Группа стали

Марка

стали

Термообработка

Предел

текучести

σт, Н/мм2

(кгс/мм2)

Времен­ное соп-ротивле-ние σв, Н/мм2

(кгс/мм2)

Относи-

тельное удлине-ние δs, %

Относи-

тельное

суже­ние ψ, %

Ударная вязкость KCU, Дж/см2

Размер

се­чения заго­товок для термической обработки (диаметр

круга или сторона квадрата), мм

Закалка

Отпуск

Температу­ра, °С

Среда

ох­лаж-дения

Темпе-ра­тура,

°С

Среда

ох­лаж­дения

1-й за­калки или норма­лизации

2-й за­калки

не менее

Хромо-крем­-нистая

40ХС

900

Вода

или

масло

540

Вода

или

масло

1) 1080

(110)

1230

(125)

12

40

34

(3,5)

25

Изотермическая закалка при900-910 °С в селитре при 330-350 °С, затем охлаж-дение на воздухе

2) 1080

(110)

1230

(125)

12

40

49

(5)

25

Хромо-

молиб-

деновая и хромо-

молиб-

денова-надие-вая

15ХМ

880

Воз­дух

650

Воз­дух

275

(28)

440

(45)

21

55

118

(12)

30

20ХМ

880

Вода

или

масло

500

Воз­дух

590

(60)

780

(80)

12

50

88

(9)

15

30ХМ

880

Масло

540

Вода

или

масло

735

(75)

930

(95)

11

45

78

(8)

15

30ХМА

880

Масло

540

Вода

или

масло

735

(75)

930

(95)

12

50

88

(9)

15

Продолжение таблицы 6

Группа стали

Марка

стали

Термообработка

Предел

текучести

σт, Н/мм2

(кгс/мм2)

Времен­ное соп-ротивле-ние σв, Н/мм2

(кгс/мм2)

Относи-

тельное удлине-ние δs, %

Относи-

тельное

суже­ние ψ, %

Ударная вязкость KCU, Дж/см2

Размер

се­чения заго­товок для термической обработки (диаметр

круга или сторона квадрата), мм

Закалка

Отпуск

Температу­ра, °С

Среда

ох­лаж-дения

Темпе-ра­тура,

°С

Среда

ох­лаж­дения

1-й за­калки или норма­лизации

2-й за­калки

не менее

Хромо-

молиб-

деновая и хромо-

молиб-

денова-надие-вая

35ХМ

850

Масло

560

Вода

или

масло

835

(85)

930

(95)

12

45

78

(8)

25

38ХМ

850

Масло

580

Воз­дух

885

(90)

980

(100)

11

45

69

(7)

25

30Х3МФ

870

Масло

620

Вода

или

масло

835

(85)

980

(100)

12

55

98

(10)

25

40ХМФА

860

Масло

580

Мас­ло

930

(95)

1030

(105)

13

50

88

(9)

25

Хромо­вана­диевая

15ХФ

880

760–

810

Вода

или

масло

180

Воз­дух

или

масло

540

(55)

740

(75)

13

50

78

(8)

15

40ХФА

880

Масло

650

Вода

или

масло

735

(75)

880

(90)

10

50

88

(9)

25

Продолжение таблицы 6

Группа стали

Марка

стали

Термообработка

Предел

текучести

σт, Н/мм2

(кгс/мм2)

Времен­ное соп-ротивле-ние σв, Н/мм2

(кгс/мм2)

Относи-

тельное удлине-ние δs, %

Относи-

тельное

суже­ние ψ, %

Ударная вязкость KCU, Дж/см2

Размер

се­чения заго­товок для термической обработки (диаметр

круга или сторона квадрата), мм

Закалка

Отпуск

Температу­ра, °С

Среда

ох­лаж-дения

Темпе-ра­тура,

°С

Среда

ох­лаж­дения

1-й за­калки или норма­лизации

2-й за­калки

не менее

Никель-молиб-деновая

15Н2М

(15НМ)

860

770–

820

Масло

180

Воз­дух

635

(65)

830

(85)

11

50

78

(8)

15

20Н2М

(20 НМ)

860

Масло

180

Воз­дух

685

(70)

880

(90)

10

50

78

(8)

15

Хромо­никеле­вая и

хромо-

никеле­вая с

бором

12ХН

910

Вода

или

масло

150–

180

Воз­дух

440

(45)

640

(65)

10

88

(9)

20ХН

860

760–

810

Вода

или

масло

180

Вода,

масло

или

воз­дух

590

(60)

780

(80)

14

50

78

(8)

15

40ХН

820

Вода

или

масло

500

Вода

или

масло

785

(80)

980

(100)

11

45

69

(7)

25

45ХН

820

Вода

или

масло

530

Вода

или

масло

835

(85)

1030

(105)

10

45

69

(7)

25

Продолжение таблицы 6

Группа стали

Марка

стали

Термообработка

Предел

текучести

σт, Н/мм2

(кгс/мм2)

Времен­ное соп-ротивле-ние σв, Н/мм2

(кгс/мм2)

Относи-

тельное удлине-ние δs, %

Относи-

тельное

суже­ние ψ, %

Ударная вязкость KCU, Дж/см2

Размер

се­чения заго­товок для термической обработки (диаметр

круга или сторона квадрата), мм

Закалка

Отпуск

Температу­ра, °С

Среда

ох­лаж-дения

Темпе-ра­тура,

°С

Среда

ох­лаж­дения

1-й за­калки или норма­лизации

2-й за­калки

не менее

Хромо-

нике­левая и

хромо-

нике­левая с

бором

50ХН

820

Вода

или

масло

530

Вода

или

масло

885

(90)

1080

(110)

9

40

49

(5)

25

20ХНР

930–

950

воздух

780–

830

Масло

200

Воз­дух

или

масло

980

(100)

1180

(120)

10

50

88

(9)

15

12ХН2

860

760–

810

Вода

или

масло

180

Воз­дух

или

масло

590

(60)

780

(80)

12

50

88

(9)

15

12ХН3А

860

760–

810

Вода

или

масло

180

Воз­дух

или

масло

685

(70)

930

(95)

11

55

88

(9)

15

20ХН3А

820

Масло

500

Вода

или

масло

735

(75)

930

(95)

12

55

108

(11)

15

Продолжение таблицы 6

Группа стали

Марка

стали

Термообработка

Предел

текучести

σт, Н/мм2

(кгс/мм2)

Времен­ное соп-ротивле-ние σв, Н/мм2

(кгс/мм2)

Относи-

тельное удлине-ние δs, %

Относи-

тельное

суже­ние ψ, %

Ударная вязкость KCU, Дж/см2

Размер

се­чения заго­товок для термической обработки (диаметр

круга или сторона квадрата), мм

Закалка

Отпуск

Температу­ра, °С

Среда

ох­лаж-дения

Темпе-ра­тура,

°С

Среда

ох­лаж­дения

1-й за­калки или норма­лизации

2-й за­калки

не менее

Хромо-

нике­левая и

хромо-

нике­левая с бором

12Х2Н4А

860

760–

800

Масло

180

Воз­дух

или

масло

930

(95)

1130

(115)

10

50

88

(9)

15

20Х2Н4А

860

780

Масло

180

Воз­дух

или

масло

1080

(110)

1270

(130)

9

45

78

(8)

15

30ХН3А

820

Масло

530

Вода

или

масло

785

(80)

980

(100)

10

50

78

(8)

25

Хромо- кремне- марган- цовая и хромо- кремне-

марган-

цовони-

келевая

20ХГСА

880

Масло

500

Вода

или

масло

635

(65)

780

(80)

12

45

69

(7)

15

25ХГСА

880

Масло

480

Вода

или

масло

835

(85)

1080 (110)

10

40

59

(6)

15

Продолжение таблицы 6

Группа стали

Марка

стали

Термообработка

Предел

текучести

σт, Н/мм2

(кгс/мм2)

Времен­ное соп-ротивле-ние σв, Н/мм2

(кгс/мм2)

Относи-

тельное удлине-ние δs, %

Относи-

тельное

суже­ние ψ, %

Ударная вязкость KCU, Дж/см2

Размер

се­чения заго­товок для термической обработки (диаметр

круга или сторона квадрата), мм

Закалка

Отпуск

Температу­ра, °С

Среда

ох­лаж-дения

Темпе-ра­тура,

°С

Среда

ох­лаж­дения

1-й за­калки или норма­лизации

2-й за­калки

не менее

Хромо­кремне-марган-цовая и

хромо­кремне-марган-цовони-

келе­вая

30ХГС

880

Масло

540

Вода

или

масло

835

(85)

1080

(110)

10

45

44

(4,5)

25

30ХГСА

880

Масло

540

Вода

или

масло

835

(85)

1080

(110)

10

45

49

(5)

25

35ХГСА

Изотермическая закалка при 880 °С в смеси калиевой и натриевой селитры, имеющей температуру 280-310 °С, ох-лаждение на воздухе

950

масло

700

воздух

890

Мас­ло

230

Воз­дух

или

масло

1275

(130)

1620

(165)

9

40

39

(4)

30ХГСН2А

(30ХГСНА)

900

Мас­ло

260

Воз­дух

или

масло

1375

(140)

1620

(165)

9

45

59

(6)

Продолжение таблицы 6

Группа стали

Марка

стали

Термообработка

Предел

текучести

σт, Н/мм2

(кгс/мм2)

Временное соп-ротивле-ние σв, Н/мм2

(кгс/мм2)

Относи-

тельное удлине-ние δs, %

Относи-

тельное

сужение ψ, %

Ударная вязкость KCU, Дж/см2

 

Размер

сечения заготовок для термической обработки (диаметр

круга или сторона квадрата), мм

Закалка

Отпуск

Температура, °С

Среда

охлаж-дения

Темпе-ратура,

°С

Среда

охлаждения

1-й закалки или нормализации

2-й закалки

не менее

Хромо-

марган-цовони-

келевая

и хро-

момар-

ганцо-

вони-

келевая

с титаном,

молибденом

и бором

15ХГН2ТА

(15ХГНТА)

960

воздух

840

Масло

180

Воздух

или

масло

735

(75)

930

(95)

11

55

98

10)

15

 

20ХГНР

930–

950

воздух

780–

830

Масло

200

Воздух

или

масло

1080

(110)

1270

(130)

10

50

88

(9)

15

20ХГНТР

850

Масло

200

Масло

980

(100)

1180

(120)

9

50

78

(8)

15

14ХГН

870

Масло

150–

180

Воздух

835

(85)

1080

(110)

8

78

(8)

19ХГН

870

Масло

150–

180

Воздух

930 1180–1520

(95) (120–155)

7

69

(7)

38ХГН

850

Масло

570

Вода

или

масло

685

(70)

780

(80)

12

45

98

(10)

25

Продолжение таблицы 6

Группа стали

Марка

стали

Термообработка

Предел

текучести

σт, Н/мм2

(кгс/мм2)

Временное соп-ротивле-ние σв, Н/мм2

(кгс/мм2)

Относи-

тельное удлине-ние δs, %

Относи-

тельное

сужение ψ, %

Ударная вязкость KCU, Дж/см2

Размер

сечения заготовок для термической обработки (диаметр

круга или сторона квадрата), мм

Закалка

Отпуск

Температура, °С

Среда

охлаж-дения

Темпе-ратура,

°С

Среда

охлаждения

1-й закалки или нормализации

2-й закалки

не менее

Хромомарганцовонике-

левая и хромомарганцо-воникелевая с титаном, молибденом и бором

20ХГНМ

860

Масло

150–

180

Воздух

930 1180–1570

(95) (120–160)

7

59

(6)

40ХГНМ

840

Масло

560–

620

Воздух

835

(85)

980

(100)

12

88

(9)

25

25ХГНМТ

860

Масло

190

Воздух

1080

(110)

1180

(120)

10

40

49

(5)

25

Хромо-никель-

молиб-

деновая

20ХН2М

(20ХНМ)

860

780

Масло

200

Вода

или

масло

685

(70)

880

(90)

11

50

78

(8)

15

30ХН2МА

(30ХНМА)

860

Масло

530

Воздух

785

(80)

980

(100)

10

45

78

(8)

15

38Х2Н2МА

(38ХНМА)

870

Масло

580

Воздух

или

масло

930

(95)

1080

(110)

12

50

78

(8)

25

Продолжение таблицы 6

Группа стали

Марка

стали

Термообработка

Предел

текучести

σт, Н/мм2

(кгс/мм2)

Временное соп-ротивле-ние σв, Н/мм2

(кгс/мм2)

Относи-

тельное удлине-ние δs, %

Относи-

тельное

сужение ψ, %

Ударная вязкость KCU, Дж/см2

 

Размер

сечения заготовок для термической обработки (диаметр

круга или сторона квадрата), мм

Закалка

Отпуск

Температура, °С

Среда

охлаж-дения

Темпе-ратура,

°С

Среда

охлаждения

1-й закалки или нормализации

2-й закалки

не менее

Хромо-

никель-

молиб-

деновая

 

40ХН2МА

(40ХНМА)

850

Масло

620

Вода

или

масло

1) 930

(95)

2) 835

(85)

1080

(110)

980

(100)

12

 

12

50

 

55

78

(8)

98

(10)

25

 

25

40Х2Н2МА

(40Х1НВА)

870

Масло

600

Вода

или

масло

930

(95)

1080

(110)

10

45

78

(8)

25

38XH3MA

850

Масло

590

Воздух

980

(100)

1080

(110)

12

50

78

(8)

25

18Х2Н4МА

(18Х2Н4ВА)

950

860

Воздух

200

Воздух

или

масло

1) 835

(85)

1130

(115)

12

50

98

(10)

15

950

воздух

860

Масло

550

Воздух

или

масло

2) 785

(80)

1030

(105)

12

50

118

(12)

15

25Х2Н4МА

(25Х2Н4ВА)

850

Масло

560

Масло

930

(95)

1080

(110)

11

45

88

(9)

25

Продолжение таблицы 6

Группа стали

Марка

стали

Термообработка

Предел

текучести

σт, Н/мм2

(кгс/мм2)

Временное соп-ротивле-ние σв, Н/мм2

(кгс/мм2)

Относи-

тельное удлине-ние δs, %

Относи-

тельное

сужение ψ, %

Ударная вязкость KCU, Дж/см2

 

Размер

сечения заготовок для термической обработки (диаметр

круга или сторона квадрата), мм

Закалка

Отпуск

Температура, °С

Среда

охлаж-дения

Темпе-ратура,

°С

Среда

охлаждения

1-й закалки или нормализации

2-й закалки

не менее

Хромо-

никель-

молиб-

денова-

надие-

вая и

хромо-

никель-вана-диевая

30ХН2МФА

860

Масло

680

Воздух

785

(80)

880

(90)

10

40

88

(9)

25

36Х2Н2МФА

(36ХН1МФА)

850

Масло

600

Воздух

1080

(110)

1180

(120)

12

50

78

(8)

25

38ХН3МФА

850

Масло

600

Воздух

1080

(110)

1180

(120)

12

50

78

(8)

25

45ХН2МФА

(45ХНМФА)

860

Масло

460

Масло

1) 1275

(130)

2) 1325

(135)

1420

(145)

1470

(150)

7

 

7

35

 

35

39

(4)

39

(4)

 

20ХН4ФА

850

Масло

630

Вода

685

(70)

880

(90)

12

50

98

(10)

25

Хромо-

алюми-

ниевая

с молиб-деном

38Х2МЮА

(38ХМЮА)

940

Вода

или

масло

640

Вода

или

масло

835

(85)

980

(100)

14

50

88

(9)

30

Примечания:

  1. При термической обработке заготовок по режимам, указанным в табл. 6, допускаются следующие отклонения по температуре нагрева:

    при закалке . . . . . . . . . ±15 °С
    при низком отпуске . . . . . . . ±30 °С
    при высоком отпуске . . . . . . . ±50 °С.

  2. Закалку на воздухе заготовок из стали марки 18Х2Н4МА, вырезанных из проката размером 80 мм и более, разрешается проводить в обойме.
  3. Нормы механических свойств относятся к образцам, отобранным от проката диаметром или толщиной до 80 мм включительно.

    При испытании проката диаметром или толщиной свыше 80 до 150 мм допускается понижение относительного удлинения на 2 абс. %, относительного сужения на 5 абс. % и ударной вязкости на 10 % по сравнению с нормами, указанными в табл. 6.

    Для проката диаметром или толщиной 151 мм и выше допускается понижение относительного удлинения на 3 абс. %, относительного сужения на 10 абс. % и ударной вязкости на 15 %.

    Нормы механических свойств проката диаметром или толщиной свыше 100 мм, перекатанного или перекованного на квадрат размером 90–100 мм, должны соответствовать указанным в табл. 6.

    Для проката с нормируемым временным сопротивлением не менее 1180 Н/мм2 (120 кгс/мм2) допускается снижение норм ударной вязкости на 9,8 Дж/см2 (1 кгс • м/см2) при одновременном повышении временного сопротивления не менее чем на 98 Н/мм2 (10 кгс/мм2).

  4. Нормы ударной вязкости приведены для образцов типа 1 по ГОСТ 9454.
  5. По согласованию изготовителя с потребителем при определении механических свойств проката допускается изменение режима термической обработки, указанного в табл. 6, с соответствующей корректировкой норм механических свойств.
  6. Допускается перед закалкой производить нормализацию. Для проката, предназначенного для закалки токами высокой частоты, нормализация перед закалкой производится с согласия потребителя.
  7. Допускается проводить испытания проката из стали всех марок после одинарной закалки, при условии соблюдения норм, приведенных в табл. 6.
  8. В тех случаях, когда при испытании на растяжение на металле не обнаруживается участка текучести и нельзя определить предел текучести (σт), допускается определять условный предел текучести (σ0,2).
  9. Прокат сечением менее указанного в табл. 6 подвергается термической обработке в полном сечении.
  10. В графе «Размеры сечения заготовок для термической обработки (круг или квадрат)» знак «–» означает, что термическая обработка производится на готовых образцах.
  11. Варианты механических свойств проката из стали марок 25ХГТ, 40ХС, 40ХН2МА (40ХНМА), 18Х2Н4МА (18Х2Н4ВА), 47ГТ и 45ХН2МФА (45ХНМФА) указывает потребитель. При отсутствии указания варианта механических свойств он выбирается изготовителем.
  12. Для проката из стали марки 45ХН2МФА (45ХНМФА) с вариантом механических свойств 2 допускается проводить вторую закалку при температуре 860 °С с охлаждением в масле.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 4, 5).

2.10.   Прокат из стали марок 15Х, 20Х, 30Х, 30ХРА, 35Х, 40Х, 45Х, 18ХГТ, 20ХГР, 27ХГР, 30ХГТ, 25ХГМ, 38ХС, 30ХМА, 40ХФА, 12ХН3А, 20ХН3А, 12Х2Н4А и 30ХГСА изготовляют по требованию потребителя с нормированной прокаливаемостью в пределах полной марочной полосы (пунктирная линия) или суженной полосы (сплошная линия) с указанием в условном обозначении буквы П.

Полосы прокаливаемости и диаметры проката, имеющего после объемной закалки в воде и в масле такую же твердость, как и торцовый образец, на соответствующем расстоянии от охлаждаемого торца образца, и место измерения твердости по сечению проката приведены на черт. 1—18 приложения 1.

Пределы колебаний твердости (максимальной и минимальной) по длине торцовых образцов для суженной и марочной полос прокаливаемости приведены в приложении 2.

Для проката из стали марки 30ХРА нормы прокаливаемости устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем.

Примечания:

  1. По согласованию изготовителя с потребителем при изготовлении проката с контролем на прокаливаемость допускается не проводить контроль механических свойств при условии соответствия этих свойств нормам, указанным в табл. 6.
  2. Испытание на прокаливаемость проката из стали всех марок, за исключением боросодержащих, допускается не проводить при условии соответствия норм прокаливаемости требованиям настоящего стандарта.

При согласовании изготовителя с потребителем пределы колебаний твердости (максимальной и минимальной) по длине торцовых образцов могут бьггь изменены.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 5).

2.11. На поверхности проката группы качества поверхности 1 местные дефекты должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой, ширина которой должна быть не менее пятикратной глубины.

Глубина зачистки дефектов, считая от фактического размера, не должна превышать норм, указанных в табл. 7. В одном сечении проката размером (диаметром или толщиной) более 140 мм допускается не более двух зачисток максимальной глубины.

На поверхности проката допускаются без зачистки отдельные мелкие риски, вмятины и рябизна в пределах половины суммы предельных отклонений. Волосовины не допускаются.

Таблица 7

Размер проката, мм

Глубина зачистки дефектов, не более

Прокат из качественной и высококачественной стали

Прокат из особовысококачественной стали

Св. 200

От 140 до 200

   »   80  »  140

 

 

6 % размера

5 % размера

Суммы предельных от-клонений

 

3 % размера

3 % размера

Половины суммы пре-дельных отклонений

Менее 80

Половины суммы предельных отклонений

На поверхности проката группы качества поверхности 2 допускаются без зачистки отдельные мелкие риски, вмятины и рябизна в пределах половины суммы предельных отклонений, а также мелкие волосовины глубиной, не превышающей 1/4 суммы предельных отклонений на размер, но не более 0,2 мм. На поверхности проката из особовысококачественной стали волосовины не допускаются. Остальные требования к поверхности — как для проката группы качества поверхности 1.

На поверхности проката группы качества поверхности 3 местные дефекты не допускаются, если их глубина, определяемая контрольной запиловкой и вырубкой, считая от номинального размера, превышает нормы, указанные в табл. 8.

Таблица 8

 

Глубина залегания дефектов, не более

Размер проката, мм

проката из качественной и высококачественной стали

проката из особовысококачественной стали

100 и более

Суммы предельных отклонений

Минусового допуска

Менее 100

Минусового допуска

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.12.  (Исключен, Изм. № 5).

2.13.  Качество поверхности и требования по обрезке концов ка-либрованного проката должны соответствовать ГОСТ 1051, проката со специальной отделкой поверхности — ГОСТ 14955.

2.14.  Обезуглероживание проката с обточенной, ободранной и шли-фованной поверхностью и проката со специальной отделкой поверхности, в том числе проката, предназначенного для закалки током высокой частоты, не допускается.

По требованию потребителя в прокате, изготавливаемом без обточки, обдирки и шлифовки, с массовой долей углерода более 0,3 % (по нижнему пределу) проверяют глубину общего обезуглероженного слоя (феррит + переходная зона), которая не должна превышать 1,5 % диаметра или толщины.

2.13., 2.14.  (Измененная редакция, Изм. № 2, 5).

2.15. Прокат сортовой должен быть обрезан. Допускаются смятые концы и заусенцы. Косина реза проката размером до 30 мм не регламентируется, свыше 30 мм — не должна превышать 0,1 диаметра или толщины. Прокат сортовой размером до 40 мм немерной длины допускается изготовлять с необрезными концами.

По требованию потребителя сортовой прокат изготовляют:

  • с нормированной величиной смятия концов не более 70 мм;
  • размером до 140 мм без заусенцев и смятых концов.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.16.  Прокат группы качества поверхности 1 испытывают на осадку в горячем состоянии.

Примечание. Предприятие-изготовитель может не проводить испытание на осадку проката размером более 80 мм.

(Измененная редакция; Изм. № 2, 5).

2.17.  Макроструктура проката при проверке на протравленных темплетах или в изломе не должна иметь усадочной раковины, рыхлости, пузырей, трещин, расслоений, шлаковых включений и флокенов и должна соответствовать требованиям, указанным в табл. 9.

Таблица 9

Категория

стали

Макроструктура проката в баллах, не более

Центральная пористость

Точечная

неоднородность

Ликвационный

квадрат

Общая

пятнистая

ликвация

Краевая

пятнистая

ликвация

Подуса-

дочная

ликвация

Подкорковые

пузыри

Межкрис-

таллитные

трещины

Качественная

3

3

3

1

1

1

Не допускаются

Высококачественная

2

2

2

Не допускается

1

Особовысококачественная

1

1

1

Не допускаются

Примечания:

  1. В прокате из высококачественной стали марок 30ХГСА, 35ХГСА, 25ХГСА и 20ХГСА допускается ликвационный квадрат не более балла 3, прокате из стали высококачественной марки 38Х2МЮА — краевая и общая пятнистая ликвация не более балла 2.
  2. В прокате из особовысококачественной стали допускается послойная кристаллизация и светлый контур не более балла 3.
  3. В прокате, предназначенном для холодной механической обработки, допускаются подкорковые пузыри на глубину не более половины допуска на диаметр или толщину.
  4. В прокате из стали марок 12Х2Н4МА и 25Х2Н4МА размером более 160 мм допустимая степень развития межкристаллитных трещин устанавливается по согласованию изготовителя с потребителем.
  5. Допускается проводить проверку макроструктуры проката методом ультразвукового контроля (УЗК).

(Измененная редакция, Изм. № 2, 4, 5).

2.18.  По требованию потребителя прокат поставляют:

  1. с суженными по сравнению с указанными в табл. 1 пределами массовых долей углерода и легирующих элементов, по заказам предприятий Минавтосельхозмаша, без учета допускаемых отклонений по углероду, предусмотренных табл. 3;
  2. с массовой долей серы и фосфора не более 0,025 % каждого в качественной стали. В этом случае к обозначению марки добавляется в конце буква А;
  3. с массовой долей серы не более 0,015 % в высококачественной и не более 0,012 % — в особовысококачественной стали;
  4. с массовой долей фосфора не более 0,020 % в высококачественной и не более 0,012 % — в особовысококачественной стали;
  5. с ограничением массовой доли серы по нижнему пределу не менее 0,020 % в качественной стали;
  6. с массовой долей меди не более 0,20 % в прокате, предназначенном для горячей обработки давлением;
  7. в травленом виде;
  8. с нормированной чистотой по неметаллическим включениям;
  9. с определением механических свойств в прокате размером более 80 мм на поперечных образцах;
  10. с нормированной твердостью, не предусмотренной табл. 4, в состоянии поставки, а также с твердостью меньшей по сравнению с указанной в табл. 4;
  11. с определением ударной вязкости при нормальной температуре на образцах типа 11 по ГОСТ 9454 для стали групп, не предусмотренных п. 2.9;
  12. с определением ударной вязкости при температуре минус 60 °С и определением доли вязкой составляющей в изломе образцов типа 1 по ГОСТ 9454 (для проката, предназначенного для машин и механизмов северного исполнения);
  13. с нормированной чистотой стали по волосовинам, выявляемым на поверхности деталей магнитным методом или травлением. Загрязненность стали не должна превышать норм, указанных в табл. 10;
  14. с нормированной величиной аустенитного зерна, которая не должна быть крупнее номера 5; величина аустенитного зерна для стали марки 38Х2МЮА (38ХМЮА) должна быть не крупнее номера 4. Допускается присутствие зерен 3 номера, занимающих площадь на шлифе менее 10 %;
  15. с контролем обрабатываемости;
  16. с нормированной прокаливаемостью для проката из стали марок, не вошедших в п. 2.10;

    Таблица 10

    Общая площадь контролируемой поверхности

    детали, см2

    Количество допустимых волосовин в стали

    Максимальная длина волосовин, мм, в стали

    Суммарная протяженность волосовин, мм,

    в стали

    качест-

    венной

    высоко-

    качест-

    венной

    особовысо-

    кокачест-

    венной

    качествен-

    ной и высо-

    качественной

    особовысо-

    кокачест-

    венной

    качест-

    венной

    высоко-

    качест-

    венной

    особовысо-

    кокачест-

    венной

    До  50

    5

    2

    1

    6

    3

    10

    5

    3

    Св. 50–100

    6

    3

    2

    7

    3

    10

    8

    5

     » 100–200

    8

    4

    2

    8

    4

    20

    10

    6

     » 200–300

    10

    6

    3

    9

    4

    30

    15

    8

     » 300–400

    11

    8

    4

    10

    5

    40

    20

    10

     » 400–600

    12

    9

    5

    12

    6

    60

    30

    18

     » 600–800

    13

    10

    5

    14

    6

    80

    40

    24

     » 800–1000

    15

    11

    6

    15

    7

    100

    50

    30

Примечания:

  1. На каждые последующие 200 см2 контролируемой поверхности готовых деталей, площадь которых превышает 1000 см2, допускается дополнительно не более одной волосовины, протяженностью не более указанной для площади 1000 см2 с соответствующим увеличением суммарной протяженности волосовин.
  2. На деталях с площадью поверхности свыше 200 см2 допускается на участках поверхности площадью 10 см2 не более пяти волосовин для качественной и высококачественной стали и не более трех волосовин для особовысококачественной стали.
  1. с контролем макроструктуры травлением и по излому одновременно;
  2. с контролем на шиферность в изломе;
  3. с контролем полосчатости и ферритно-перлитной структуры и видманштедтовой структуры;
  4. в улучшенном состоянии (закалка + отпуск).
  5. с нормированием массовой доли азота в стали, выплавленной в электропечах;
  6. с определением массовой доли остаточных вольфрама, ванадия, титана, молибдена на каждой плавке.

Примечание. Нормы по подпунктам а, з, и, к, л, м, р, с, у, ф, ц, методы контроля чистоты стали по волосовинам (подпункт н),контроля обрабатываемости (подпункт п), шиферности в изломе (подпункт т), полосчатости и видманштедтовой структуры (подпункт у),если они не оговорены специальными стандартами на металлопрокат, устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем или оформляются соответствующей технической документацией, утверждаемой в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 5).

3.   ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1.  (Исключен, Изм. № 2).

3.2.  Прутки, полосы и мотки принимают партиями, состоящими из стали одной плавки, одного размера и одного режима термической обработки. Каждую партию сопровождают документом о качестве по ГОСТ 7566. (Измененная редакция, Изм. № 2).

3.3.  Для проверки качества от партии прутков, полос и мотков отбирают:

  1. для химического анализа — пробы по ГОСТ 7565. Контроль остаточных меди, никеля, хрома, азота, вольфрама, ванадия, молибдена и титана проводят периодически не реже раза в квартал;
  2. для контроля качества поверхности и размеров — все прутки, полосы, мотки;
  3. для контроля макроструктуры по излому или травлением, для испытания на растяжение и ударный изгиб — два прутка, мотка или две полосы;
  4. для испытания на осадку и определения глубины обезуглероженного слоя — три прутка, полосы или мотка;
  5. для проверки твердости — 2 % прутков, мотков или полос размером более 30 мм и по одному прутку от 1 т прутков, мотков или полос размером 30 мм и менее, но не менее пяти прутков, мотков или полос;
  6. для определения прокаливаемости и величины зерна — по одному прутку, мотку или одной полосе от плавки-ковша для стали всех марок, кроме содержащих бор, и по два прутка, мотка или две полосы от плавки-ковша стали марок, содержащих бор;
  7. для определения неметаллических включений — пробы по ГОСТ 1778.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 5).

3.4.  При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания по ГОСТ 7566. Результаты повторных испытаний являются окончательными.

(Введен дополнительно, Изм. № 2).

4.   МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Химический анализ стали проводят по ГОСТ 28473, ГОСТ 12344, ГОСТ 12345, ГОСТ 12346, ГОСТ 12347, ГОСТ 12348, ГОСТ 12349, ГОСТ 12350, ГОСТ 12351, ГОСТ 12352, ГОСТ 12354, ГОСТ 12355, ГОСТ 12356, ГОСТ 12357, ГОСТ 12359, ГОСТ 12360, ГОСТ 18895 или другими методами, по точности не уступающими стандартным. При возникновении разногласий химический анализ проводят стандартными методами.

4.2.  Геометрические размеры и форму проката определяют при помощи измерительных инструментов по ГОСТ 26877, ГОСТ 162, ГОСТ 166, ГОСТ 2216, ГОСТ 427, ГОСТ 3749, ГОСТ 5378, ГОСТ 6507, ГОСТ 7502, а также инструментов или шаблонов, аттестованных по ГОСТ 8.001 или ГОСТ 8.326.

4.3.  Качество поверхности проверяют без применения увеличительных приборов. В случае необходимости проводят светление или травление поверхности, а для проката со специальной отделкой поверхности диаметром до 3 мм включительно осмотр проводят при увеличении до 10×. Глубину залегания дефектов на поверхности проката определяют контрольной зачисткой или запиловкой.

4.4а.  От каждого отобранного для контроля прутка, полосы или мотка отбирают:

для испытания на растяжение (предел текучести, временное со-противление, относительное удлинение, относительное сужение), осадку, определения глубины обезуглероженного слоя, величины зерна и прокаливаемости — по одному образцу;

    для испытания на ударный изгиб — по одному образцу каждого типа;

    для контроля макроструктуры — один темплет.

Отбор проб от мотков для всех видов испытаний производят на расстоянии не менее 1,5 витка от конца раската.

4.4.  Контроль макроструктуры проката методом травления или по излому проводят по ГОСТ 10243, а ультразвуком — по методике предприятия-поставщика.

4.1―4.3, 4.4а, 4.4.(Измененная редакция, Изм. № 5).

4.5.  Отбор проб для механических испытаний проводят по ГОСТ 7564 (вариант 1).

4.6.  Испытание на осадку в горячем состоянии проводят по ГОСТ 8817. Образцы нагревают до температуры 1150—1250 °С и осаживают на 65 % (до 1/3) относительно первоначальной высоты.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

4.7.  Испытание на растяжение (предел текучести, временное со-противление, относительное удлинение, относительное сужение) проводят по ГОСТ 1497 на круглых образцах пятикратной длины диаметром 5 или 10 мм. Допускается проводить испытания на натурных образцах сечением менее указанного в табл. 6.

Испытание на ударную вязкость при нормальной температуре проводят на образцах типа 1 и типа 11 по ГОСТ 9454, при температуре минус 60 °С — на образцах типа 1 по ГОСТ 9454. Допускается проводить испытание на ударную вязкость на образцах типа 3 при толщине проката менее 10 мм. Результаты испытаний проката из хромоникельмолибденовой и хромоникельмолибдено-ванадиевой стали на ударную вязкость на образцах типа 11 по ГОСТ 9454 заносятся в документ о качестве.

Процент вязкой составляющей в изломе образцов определяют по методике, приведенной в приложении 3.

Допускается применять неразрушающие методы контроля по со-гласованной методике.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 4, 5).

4.8.  Глубину обезуглероженного слоя определяют методом М по ГОСТ 1763. По согласованию изготовителя с потребителем допускается определять степень обезуглероженности калиброванного проката методом Т по ГОСТ 1763.

4.9.  Определение величины зерна проводят по ГОСТ 5639. Испытание на величину зерна стали цементируемых марок проводят методом цементации, улучшаемых — методом окисления, стали марки 38Х2МЮА — методом травления.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

4.10.  Прокаливаемость определяют методом торцовой закалки по ГОСТ 5657.

4.11.  Определение твердости по Бринеллю проводят по ГОСТ 9012. Количество отпечатков — не менее трех.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

4.12.  Неметаллические включения определяют по ГОСТ 1778.

4.13.  Для проката, прошедшего испытания на макроструктуру, прокали-ваемость, механические свойства на крупных профилях, разрешается результаты испытаний распространять на партии проката меньших профилей.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

4.14.  При обнаружении флокенов хотя бы в одном прутке, полосе или мотке весь металл данной партии не принимается.

4.13., 4.14.   (Измененная редакция, Изм. № 2).

4.15.  (Исключен, Изм. № 2).

4.16.  При использовании предприятием-изготовителем статистических мето-дов контроля твердости и механических свойств в соответствии с нормативно-технической документацией, утвержденной в установленном порядке, контроль твердости и механических свойств, предусмотренных настоящим стандартом, изготовителем допускается не проводить. Изготовитель гарантирует при этом соответствие выпускаемого проката требованиям настоящего стандарта. В арбитражных случаях и при периодических проверках качества проката применяются методы контроля, предусмотренные настоящим стандартом.

(Введен дополнительно, Изм. № 4).

5.   УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1.  Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение проката — по ГОСТ 7566 с дополнениями.

(Измененная редакция, Изм. № 4, 5).

5.1.1.  Транспортирование проката производится всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта.

Масса грузового места не должна превышать при механизированной погрузке в открытые транспортные средства — 10 т, в крытые — 1250 кг.

Средства пакетирования — по ГОСТ 7566.

По железной дороге перевозка осуществляется в зависимости от массы и габаритных размеров в крытых или открытых вагонах согласно ГОСТ 22235.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

5.1.2.  При поставке в один адрес двух и более грузовых мест, размеры которых позволяют оформить транспортный пакет с габаритными размерами по ГОСТ 24597, грузовые места должны быть оформлены в транспортные пакеты по нормативно-техническому документу.

(Введен дополнительно, Изм. № 4).

5.1.3.  Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение ка-либрованного проката — по ГОСТ 1051, проката со специальной отделкой поверхности — по ГОСТ 14955.

5.2.  По согласованию изготовителя с потребителем устанавливается минимальная масса проката одной партии (плавки).

5.3.  По требованию потребителя, указанному в заказе, пачки, концы или торцы горячекатаных и кованых прутков, а по согласованию изготовителя с потребителем и калиброванных прутков из стали всех марок в зависимости от группы должны маркироваться краской следующих цветов, указанных в табл. 11.

Таблица 11

Группа стали

Цвет краски

Хромистая

Зеленый + желтый

Марганцовистая

Коричневый + синий

Хромомарганцовая

Синий + черный

Хромокремнистая

Синий + красный

Хромомолибденовая и хромомолибдено-ванадиевая

Зеленый + фиолетовый

Хромованадиевая

Зеленый + черный

Никельмолибденовая

Желтый + фиолетовый

Хромоникелевая и хромоникелевая сбором

Желтый + черный

Хромокремнемарганцовая

Красный + фиолетовый

Хромоникельмолибденовая

Фиолетовый + черный

Хромоалюминиевая и хромоалюминие-вая с молибденом

Алюминиевый

Примечание. Цвет краски для маркировки прутков из стали других групп устанавливается по согласованию изготовителя с потребителем.

5.1.3, 5.2, 5.3. (Измененная редакция, Изм. № 5).



ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ПОЛОСЫ ПРОКАЛИВАЕМОСТИ ПРОКАТА ИЗ ЛЕГИРОВАННОЙ КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ

Сталь марки 15Х

Черт. 1

Черт. 1

Сталь марки 20Х

Черт. 2

Черт. 2

Сталь марки 30Х

Черт. 3

Черт. 3

Сталь марки 35Х

Черт. 4

Черт. 4

Сталь марки 40Х

Черт. 5

Черт. 5

Сталь марки 45Х

Черт. 6

Черт. 6

Сталь марки 18ХГТ

Черт. 7

Черт. 7

Сталь марки 20ХГР

Черт. 8

Черт. 8

Сталь марки 27ХГР

Черт. 9

Черт. 9

Сталь марки 30ХГТ

Черт. 10

Черт. 10

Сталь марки 25ХГМ

Черт. 11

Черт. 11

Сталь марки 38ХС

Черт. 12

Черт. 12

Сталь марки 30ХМА

Черт. 13

Черт. 13

Сталь марки 40ХФА

Черт. 14

Черт. 14

Сталь марки 12ХН3А

Черт. 15

Черт. 15

Сталь марки 20ХН3А

Черт. 16

Черт. 16

Сталь марки 12Х2Н4А

Черт. 17

Черт. 17

Сталь марки 30ХГСА

Черт. 18

Черт. 18

Приложение 1. (Измененная редакция, Изм. № 5).



ПРИЛОЖЕНИЕ 2

ПАРАМЕТРЫ МАРОЧНЫХ И СУЖЕННЫХ ПОЛОС

(пределы колебания твердости HRC по длине торцового образца)


Расстоя­ние от торца, мм

Твердость для полос прокаливаемости, HRC

суженной

марочной

суженной

марочной

суженной

марочной

суженной

марочной

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Стали марок

 

15Х

20Х

30Х

35Х

1,5

42

35,5

43

34,5

46

39

47,5

37,0

51,5

47,5

53,0

46,5

52,0

45,0

54,0

43

3,0

41

32,5

43

30

43,5

34

45,0

32,0

50,0

44,0

52,0

42,5

52,0

43,0

53,0

41

4,5

38

25,5

41

23

40

29,5

42,5

27,0

48,0

40,0

50,0

38,5

50,5

41,0

52,5

39

6,0

34

37

36,5

25

38,5

22,5

45,5

37,0

48,0

35,0

49,5

37,0

52,0

35

7,5

28,5

31

32,5

22

34,0

20,0

43,5

33,5

45,0

32,0

47,0

33,0

50,0

30

9,0

24,5

27

29,5

30,5

39,5

31,0

41,0

29,0

45,0

29,0

47,0

27

10,5

22

24

26,5

28,0

36,0

28,5

37,5

26,5

42,0

28,0

44,0

26

12,0

20,5

22,5

24,5

26,5

33,0

26,5

34,5

24,5

39,5

25,5

42,0

23

13,5

21

23

25,0

30,5

24,5

32,0

23,0

37,0

23,0

39,0

21

15,0

20

22

24,0

29,0

23,0

30,0

22,0

36,0

22,0

37,0

20

16,5

21,5

23,5

27,5

28,5

34,0

21,0

36,0

19

18,0

21

22,5

26,5

27,5

33,0

20,0

34,5

18

19,5

20

22,0

26,0

27,0

21,0

21,5

25,0

26,5

24,0

24,0

25,0

27,0

22,5

23,5

30,0

21,0

22,0

33,0

19,5

20,5

36,0

39,0


Продолжение

Расстоя­ние от торца, мм

Твердость для полос прокаливаемости, HRC

суженной

марочной

суженной

марочной

суженной

марочной

суженной

марочной

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Стали марок

 

40Х

45Х

18ХГТ

30ХГТ

1,5

58,5

51

59,5

49

58

54

59

53

48

41

49

40

50,5

43,5

52

41,5

3,0

58

49,5

59

48

57,5

52,5

58,5

51,5

46

39,5

48

38

49,5

42,5

51

40,5

4,5

57

47,5

58

46,5

56,5

51

57,5

50

45

36

46

35

48,5

40,5

50

39

6,0

55,5

45

56,5

43,5

56

49,5

57

48

43

33

44,5

31

47,5

38,5

49

37

7,5

53,5

40,5

56

38

54,5

47,5

56

46

41

30

43

28

46,5

36,5

48

35

9,0

52,5

39

54

38,5

53

46,5

54

43,5

39,5

28

41

25,5

44,5

34,5

46,5

32,5

10,5

50,5

36,5

52,5

33,5

51,5

42,5

53

41

38

26,5

39,5

24

43

32,5

44,5

30,5

12,0

48

34

51

31

49,5

40

51,5

38

36,5

25

38

22,5

41,5

30,5

43

28,5

13,5

46

32,5

49

29,5

47,5

37,5

49,5

36

35,5

24

36,5

21,5

40

29

41,5

27

15,0

46,5

30,5

48

28

46

35

48

33

34

23

36

21

38

28

40

26

16,5

42,5

29,5

44,5

26,5

44

34

45,5

32,5

33

8

34,5

37

26,5

38,5

24

18,0

41

28

42,5

26

42

32

43,5

31

32

33,5

36

25

37,5

23

19,5

39,5

27

41

25

40,5

31

42

29,5

31

33

35

24

36,5

22

21,0

38,5

26,5

39,5

24

39

29,5

40,5

28,5

30,5

32

34

23

36

21

24,0

36,5

24,5

38

22,5

36

28

38

26,5

29

31

32

34

27,0

35

23

36,5

21,5

35

26,5

36

25

27,5

29,5

30,5

32,5

30,0

34

22

36

20

32,5

25,5

34

24

26,5

29

29,5

31,5

33,0

32,5

24

33

22,5

26

28

28,5

30,5

36,0

31

23

32,5

21,5

39,0

31

21,5

32,5

20,5



Продолжение

Расстоя­ние от торца, мм

Твердость для полос прокаливаемости, HRC

суженной

марочной

суженной

марочной

суженной

марочной

суженной

марочной

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Стали марок

 

20ХГР

27ХГР

25ХГМ

30ХМА

1,5

44,5

37,5

46,0

36,0

50,5

45,0

51,5

44,0

50,0

44,0

51,0

43,0

52,0

49,0

53,0

48,0

3,0

44,0

37,0

45,5

35,5

50,5

45,0

51,5

44,0

49,0

42,5

50,0

41,5

51,0

47,5

52,0

46,5

4,5

43,5

36,5

45,0

35,0

50,0

44,5

51,0

43,5

48,0

41,0

49,0

40,0

50,0

46,0

51,0

44,5

6,0

43,0

33,5

44,5

33,5

50,0

44,5

51,0

43,5

47,0

39,0

48,0

38,0

48,5

43,5

49,5

42,0

7,5

42,5

33,5

44,0

32,0

49,0

43,5

50,5

42,5

46,0

37,5

47,5

36,0

47,0

40,0

48,0

39,0

9,0

41,0

32,0

43,0

30,0

48,5

43,5

50,0

42,0

45,0

36,5

46,5

35,0

45,0

37,0

46,5

35,5

10,5

40,0

30,0

42,5

27,5

48,0

43,0

49,5

41,5

44,0

35,5

45,5

34,0

43,5

34,5

45,0

33,5

12,0

39,0

27,5

41,5

25,0

47,5

41,5

49,0

40,0

43,0

34,5

45,0

33,0

41,5

33,0

43,0

31,5

13,5

37,5

25,5

40,0

23,0

47,0

40,0

48,5

38,5

42,5

33,5

44,0

32,0

39,0

31,5

40,5

30,0

15,0

37,0

24,0

39,0

22,0

46,5

39,0

48,0

37,5

42,0

33,0

43,0

30,5

36,5

29,5

38,0

28,0

16,5

35,0

37,0

46,0

36,5

47,5

35,0

41,0

31,5

42,5

29,5

35,5

28,5

37,0

27,0

18,0

34,0

36,5

45,0

35,5

46,5

33,0

40,5

31,0

42,0

28,5

34,5

27,5

36,0

26,0

19,5

33,0

34,0

44,0

34,0

46,0

32,0

39,5

30,0

41,0

27,5

33,5

26,5

35,0

25,0

21,0

31,5

33,0

43,0

32,0

44,5

30,0

38,5

29,0

40,5

26,5

32,5

25,5

34,0

24,5

24,0

29,5

31,0

41,5

29,0

42,5

27,0

37,5

27,0

39,5

25,0

31,0

24,0

32,5

22,0

27,0

28,0

29,5

40,0

26,5

41,0

25,0

36,5

26,0

38,5

24,5

30,0

22,0

32,0

20,5

30,0

26,5

28,5

38,0

24,0

39,0

23,0

35,5

25,0

37,5

23,5

29,0

31,0

33,0

25,5

27,5

36,0

22,5

37,5

21,5

34,5

24,0

36,0

22,5

28,0

30,0

36,0

25,0

27,0

34,0

21,5

35,0

20,0

33,5

22,5

35,0

21,0



Продолжение

Расстоя­ние от торца, мм

Твердость для полос прокаливаемости, HRC

суженной

марочной

суженной

марочной

суженной

марочной

суженной

марочной

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Стали марок

 

38ХС

40ХФА

12ХН3А

1,5

55

48

56

46,5

58

51,5

59,5

50

41

38

41,5

37

3,0

55

47,5

56

45,5

57

51,5

58,5

50

40,5

36,5

41,5

35,5

4,5

54,5

46,5

56

45

56

50,5

57,5

49

39,5

34,5

40,5

33

6,0

54

45,5

55,5

44

54,5

48

56,5

46,5

38,5

31

39,5

29,5

7,5

53,5

44,5

55

43

53,5

43,5

55

42

36,5

25,5

39

23

9,0

53

43,5

54,5

41,5

51

39,5

53

38

35,5

22,5

37

21

10,5

52,5

42

54

40

49

37

51

35

34

35,5

12,0

52

40,5

53,5

38,5

47,5

35

49

33,5

32

33,5

13,5

51

39

53

37

44,5

34

46,5

32,5

30

31,5

15,0

50

38

52

36

43,5

33,5

45

32

28,5

30

16,5

49

36,5

51

34,5

41,5

32,5

43

31

27

29

18,0

48

35,5

50

34

40,5

32

41,5

30,5

26

28

19,5

47,5

35

49,5

33

39

31,5

40,5

30

25

27

21,0

46,5

34,5

49

32,5

38,5

31

39,5

29,5

24,5

26,5

24,0

45

33

47,5

31

37,5

30

38,5

29

23,5

25,5

27,0

44

32,5

46,5

30,5

36,5

29,5

37,5

28,5

23

24,5

30,0

43

32

45

30

36,5

29,5

38

28

22,5

24

33,0

42,5

29

45

27

36,5

28,5

37,5

27,5

22,5

24

36,0

42

25

44,5

23

36,5

28

37,5

27

39,0

41

22

44

20

36,5

25,5

37,5

25

42,0

36,5

23

37,5

22,5

45,0

36,5

21

37,5

20

48,0



Окончание

Расстоя­ние от торца, мм

Твердость для полос прокаливаемости, HRC

суженной

марочной

суженной

марочной

суженной

марочной

суженной

марочной

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Стали марок

 

20ХН3А

12Х2Н4А

30ХГСА

1,5

49

43

49,5

41,5

41,5

37,5

42

37

53

50

54

49

3,0

48

41,5

49

40,5

41,5

36,5

42

36

52

49

53

47,5

4,5

47,5

40,5

48,5

39,5

41,5

36,5

42

36

51,5

47

52

46

6,0

46,5

39

47,5

37,5

41,5

36,5

42

36

50,5

45,5

51,5

44,5

7,5

44,5

37,5

46

36

41,5

37

42

36

50

44

51

43

9,0

43,5

35,5

44,5

34

41,5

35

42

34

49,5

41,5

51

40

10,5

42

33

43

32,5

41,5

33,5

42

32,5

48,5

40,5

50

38

12,0

40

32,5

41,5

31

41,5

33

42

32

47,5

38

49,5

36,5

13,5

39

31,5

40

30

41,5

32,5

42

31,5

46,5

37

48,5

35,5

15,0

37,5

30,5

39

29

41,5

31

42

30

45,5

36,5

47

35

16,5

36

29,5

37,5

27,5

41,5

30,5

42

29,5

44,5

35,5

46

34,5

18,0

35

28

36

27

40

30

41

29

43

34,5

45

33,5

19,5

34

27

35

26

39,5

30

41

29

42

33,5

44

32

21,0

33

26,5

34

25,5

39

29,5

40,5

28,5

41

32

43

31

24,0

31

25

32

24,5

38

28,5

40

26,5

39,5

30

41,5

28

27,0

30

24,5

31,5

23,5

38

27

40

26

38

27,5

40

25

30,0

30

23

31

22

37,5

27,5

39

26

37

25

39

23

33,0

29,5

22,5

30,5

21

36

26

38

24

37

22

39

20,5

36,0

29

22,5

30

21

39,0

28

21,5

29

20

. —

42,0

28

21,5

29

20

45,0

28

21,5

29

20

48,0

27

21,5

28

20



ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Рекомендуемое

МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРОЦЕНТА ВЯЗКОЙ СОСТАВЛЯЮЩЕЙ В ИЗЛОМЕ УДАРНЫХ ОБРАЗЦОВ

(ДЛЯ ПРОКАТА ИЗ УЛУЧШАЕМОЙ СТАЛИ)

1.  Процент вязкой составляющей в изломе ударных образцов характери-зует сопротивление стали хрупкому разрушению.

Хрупкая составляющая в изломе ударного образца сечением 8×10 мм имеет вид трапеции (черт. 1). Площадь этой трапеции F1 увеличивается по мере увеличения доли хрупкой составляющей (черт. 2).

Черт. 1

1 — площадь излома, занимаемая хрупкой составляющей,

2 — площадь, занимаемая вязкой составляющей.

Черт. 1


Вязкая составляющая располагается, как правило, вокруг хрупкой со-ставляющей. Площадь F1, занимаемую хрупкой составляющей, определяют как произведение средней линии трапеции а на высоту в (см. черт. 1). Отношение этой площади ко всей площади излома F (80 мм2) составляет долю хрупкой составляющей в изломе (X) в процентах:

Х = (F₁)/F •100,

Соответственно, вязкая составляющая (В) в процентах равна:

В = (100 — X).

2.  Измерение параметров (а, в) площади, занимаемой хрупкой составля-ющей, производят линейкой с точностью до 0,5 мм; при этом погрешность измерения не должна превышать 5 %. Зная параметры а и в, процент состав-ляющей определяют по таблице.

Высота трапе-

ции, b, мм

 

 

Вязкая составляющая в изломе ударных образцов, %

 

 

 

 

 

 

 

Средняя линия трапеции а, мм

 

 

 

 

 

1,0

1,5

2,0

2,5

3,0

3,5

4,0

4,5

5,0

5,5

6,0

6,5

7,0

7,5

8,0

8,5

9,0

9,5

10

1,0

99

98

98

97

96

96

95

94

94

93

92

92

91

91

90

89

89

88

88

1,5

98

97

96

95

94

93

92

92

91

90

89

88

87

86

85

84

83

82

81

2,0

98

96

95

94

92

91

90

89

88

86

85

84

82

81

80

79

77

76

75

2,5

97

95

94

92

91

89

88

86

84

83

81

80

78

77

75

73

72

70

69

3,0

96

94

92

91

89

87

85

83

81

79

77

76

74

72

70

68

66

64

62

3,5

96

93

91

89

87

85

82

80

78

76

74

72

69

67

65

63

61

58

56

4,0

95

92

90

88

85

82

80

77

75

72

70

67

65

62

60

57

55

52

50

4,5

94

92

89

86

83

80

77

75

72

69

66

63

61

58

55

52

49

46

44

5,0

94

91

88

85

81

78

75

72

69

66

62

59

56

53

50

47

44

41

37

5,5

93

90

86

83

79

76

72

69

66

62

59

55

52

48

45

42

38

35

31

6,0

92

89

85

81

77

74

70

66

62

59

55

51

47

44

40

36

33

29

25

6,5

92

88

84

80

76

72

67

63

59

55

51

47

43

39

35

31

27

23

19

7,0

91

87

82

78

74

69

65

61

56

52

47

43

39

34

30

26

21

17

12

7,5

91

86

81

77

72

67

62

58

53

48

44

39

34

30

25

20

16

11

6

8,0

90

85

80

75

70

65

60

55

50

45

40

35

30

25

20

15

10

5

0

В тех случаях, когда не требуется высокая прочность, процент вязкой составляющей допускается определять с помощью визуального сопоставления вида исследуемого излома (по хрупкой составляющей) со шкалой (см. черт. 2).

Шкала определения вязкости составляющей в изломе ударного образца

Черт. 2

Черт. 2



ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

  1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР
    РАЗРАБОТЧИКИ
    А. П. Гуляев, д-р техн. наук (руководитель темы); Р. И. Колясникова (руководитель темы); И. Н. Голиков, д-р техн. наук; А. С. Каплан; Е. В. Кручинина
  2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Госу-дарственного комитета СССР по стандартам от 18.06.71 № 1148
  3. ВЗАМЕН ГОСТ 1050—60 (в части марок 15Г, 20Г, 25Г, 30Г, 35Г, 40Г, 45Г, 50Г);
    ГОСТ 1051—59 ( в части легированной стали, кроме качества поверх-ности и упаковки);
    ГОСТ 4543—61
  4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД,

на который дана ссылка

Номер

пункта,

подпункта

Обозначение НТД,

на который дана ссылка

Номер

пункта,

подпункта

ГОСТ 8.001—80

4.2

ГОСТ 2879—88

2а.1

ГОСТ 8.326—89

4.2

ГОСТ 3749—77

4.2

ГОСТ 103—76

2а.1

ГОСТ 5378—88

4.2

ГОСТ 162—90

4.2

ГОСТ 5639—82

4.9

ГОСТ 166—89

4.2

ГОСТ 5657—69

4.10

ГОСТ 427—75

4.2

ГОСТ 6507—90

4.2

ГОСТ 1051—73

2.13, 5.1.3

ГОСТ 7417—75

2а.1

ГОСТ 1133—71

2а.1

ГОСТ 7502—89

4.2

ГОСТ 1497—84

4.7

ГОСТ 7564—73

4.5

ГОСТ 1763—68

4.8

ГОСТ 7565—81

3.3

ГОСТ 1778—70

3.3, 4.12

ГОСТ 7566—94

3.2, 3.4, 5.1, 5.1.1

ГОСТ 2216—84

4.2

ГОСТ 8559—75

2а.1

ГОСТ 2590—88

2а.1

ГОСТ 8560—78

2а.1

ГОСТ 2591—88

2а.1

ГОСТ 8817—82

4.6

Окончание

Обозначение НТД,

на который дана ссылка

Номер

пункта,

подпункта

Обозначение НТД,

на который дана ссылка

Номер

пункта,

подпункта

ГОСТ 9012—59

4.11

ГОСТ 12354—81

4.1

ГОСТ 9454—78

2.9, 2.18, 4.7

ГОСТ 12355—78

4.1

ГОСТ 10243—75

4.4

ГОСТ 12356—81

4.1

ГОСТ 12344—88

4.1

ГОСТ 12357—84

4.1

ГОСТ 12345—88

4.1

ГОСТ 12359—81

4.1

ГОСТ 12346—78

4.1

ГОСТ 12360—82

4.1

ГОСТ 12347—77

4.1

ГОСТ 14955—77

2.а.1, 2.13, 5.1.3

ГОСТ 12348—78

4.1

ГОСТ 18895—81

4.1

ГОСТ 12349—83

4.1

ГОСТ 22235—76

5.1.1

ГОСТ 12350—78

4.1

ГОСТ 24597—81

5.1.2

ГОСТ 12351—81

4.1

ГОСТ 26877—91

4.2

ГОСТ 12352—81

4.1

ГОСТ 28473—90

4.1

  1. Ограничение срока действия снято по протоколу № 4—93 Межго-сударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 4—94)
  2. ПЕРЕИЗДАНИЕ (декабрь 1996 г.) с Изменениями № 1, 2, 3, 4, 5, утвержденными в марте 1977 г., июле 1982 г., феврале 1987 г., июне 1987 г., декабре 1989 г. (ИУС 5—77, 11—82, 5—87, 10—-87, 3—90)


Редактор Л. В. Афанасенко

Технический редактор JI. А. Кузнецова

Корректор Т. А. Васильева

Компьютерная верстка А. Г. Хоменко

Изд. лиц. № 021007 от 10.08.95. Сдано в набор 15.01.97. Подписано в печать 10.02.97.

Усл. печ. л. 3,95. Уч.-изд. л. 3,65. Тираж 500 экз. С 121. Зак. 182.


ИПК Издательство стандартов, 107076, Москва, Колодезный пер., 14.

Набрано в Калужской типографии стандартов на ПЭВМ.

Калужская типография стандартов, ул. Московская, 256.

ПЛР № 040138


Златоуст:
Челябинская область г.Златоуст
пр.Гагарина 1 линия д12
+7 (3513) 69-00-80
+7 (3513) 69-01-82
E-mail
stal-maximum@mail.ru
Челябинск
Челябинск:
Челябинская область г.Челябинск
ул.Бейвеля 46Б
+7 (351) 225-14-01
+7 9090-898-727
E-mail
chel@stalmaximum.ru
Москва
Региональный
менеджер:

Москва
Московская область
+7 (3513) 69-00-80
E-mail
moscow@stalmaximum.ru
Самара
Региональный
менеджер:

Самара
Самарская область
+7 (3513) 69-00-80
E-mail
samara@stalmaximum.ru
Новосибирск
Региональный
менеджер:

Новосибирск
Новосибирская область
+7 (3513) 69-00-80
E-mail
novosib@stalmaximum.ru
Омск
Региональный
менеджер:

Омск
Омская область
+7 (3513) 69-00-80
E-mail
omsk@stalmaximum.ru
Уфа
Региональный
менеджер:

Уфа
Башкортостан республика
+7 (3513) 69-00-80
E-mail
ufa@stalmaximum.ru
Пермь
Региональный
менеджер:

Пермь
Пермский край
+7 (3513) 69-00-80
E-mail
perm@stalmaximum.ru
Екатеринбург
Региональный
менеджер:

Екатеринбург
Свердловская область
+7 (3513) 69-00-80
E-mail
ekat@stalmaximum.ru
Красноярск
Региональный
менеджер:

Красноярск
Красноярский край
+7 (3513) 69-00-80
E-mail
krasnayarsk@stalmaximum.ru
  • ОАО «ЗМК» Златоустовский Металлургический комбинат.
  • ОАО «Мечел»
  • ОАО «Металлургический завод им. А.К. Серова»
  • ОАО «Мотовилихинские заводы»
  • ОАО «Ижсталь»
  • ОАО «Ашинский метзавод»