12Х13

(1Х13)

Массовая доля элементов, % по ГОСТ 5632–72

Температура критических точек, ºС

C

Si

Mn

S

P

Cr

Ас₁

Ас₃

Аr₁

Аr₃

0,09–0,15

≤ 0,8

≤ 0,8

≤ 0,025

≤ 0,030

12,0–14,0

730

850

700

820

Механические свойства при комнатной температуре

НД

Режим термообработки

Сечение,

мм

σ_0,2,

Н/мм²

σ_В,

Н/мм²

δ,

%

Ψ,

%

KCU,

Дж/см²

HRC

НВ

Операция

t, ºС

Охлаждающая

Среда

не менее

ГОСТ 4986–79

Отжиг или отпуск

740–800

0,05–0,2

–

440

9

–

–

–

–

0,2–2,0

17

–

ГОСТ 5582–75

Отжиг или отпуск

740–780

0,7–3,9

–

410

21

–

–

–

ГОСТ 5949–75

Закалка

Отпуск

1000–1050

700–790

Воздух или

масло

Воздух

До 60¹

410

590

20

60

88

121–

197

ГОСТ 7350–77

Закалка или нормализация

Отпуск

960–1020

680–780

Воздух

Воздух или с печью

4–50

345

490

21

–

–

–

ГОСТ 9940–81

Термообработанные

ø 57–325

s 3,5–32

–

392

21

–

–

–

ГОСТ 9941–81

ø 5–273

s 0,2–22

–

392

22

–

–

–

ГОСТ

18143–72

Термообработанные

1 класс

2 класс

ø 1,0–6,0

–

490–

740

20

16

–

–

–

–

ГОСТ 18907–73

Термообработанные

1,0–3,0

–

490–

780

16

–

–

–

121–

187

ГОСТ 19442–74

Закалка

Отпуск

1000–1050

660–770

Воздух или

масло

Воздух

До 60²

–

617–784

20

–

–

–

187–

229

НД

Режим термообработки

Сечение,

мм

σ_0,2,

Н/мм²

σ_В,

Н/мм²

δ,

%

Ψ,

%

KCU,

Дж/см²

HRC

НВ

Операция

t, ºС

Охлаждающая

среда

не менее

ГОСТ 25054–81

Закалка

Отпуск

1000–1050

700–790

Масло

Воздух

До 200

Свыше

200 до

500

Свыше

500 до

1000

392

617

18

16

15

50

44

40

74

59

49

187–

229

ОСТ

108.020.

03–82

Закалка

Отпуск

1030

720

Масло

Воздух

Замок

до 60³

441–

637

617

20

60

78

192–

229

Закалка

Отпуск

1030

670

Масло

Воздух

539–

686

686

15

50

58

217–

255

¹ Для стали диаметром или толщиной свыше 60 до 100 мм допускается снижение δ на 1%, Ψ на 5%, KCU на 9,8 Дж/см²;

свыше 100 до 150 мм – δ на 3%, Ψ на 10%, KCU на 14,7 Дж/см².

² Для прутков толщиной более 60 мм допускается снижение относительного удлинения на 1%..

³ Для заготовок лопаток с толщиной замковой части более 60 мм допускается снижение δ на 1%, Ψ на 5%, KCU на 9,8 Дж/см².

Назначение. Турбинные лопатки, бандажи, скрепляющая проволока, детали, работающие в условиях коррозии, трубы и другие детали, работающие при температуре 450–500 ºС; детали, работающие в атмосферных условиях, речной и водопроводной воде, влажном паре, водных растворах, солей и других слабоагрессивных средах.

Жаростойкость

Коэффициент чувствительности к надрезу за 10⁴ ч

Среда

t, ºС

Скорость коррозии,

мм/год

База

испытаний, ч

1

Окалиностойкая до 750 ºС

Чувствительность к охрупчиванию при старении

Время, ч

t, ºС

KCU, Дж/см²

Исходное состояние

108–137

5000

10000

5000

470

500

530

108

88

108

Коррозионная стойкость

Вид коррозии

Среда

t, ºС

Длительность, ч

Балл стойкости

Общая

Вода деминерализованная

300

1000

1

Речная, водопроводная вода

–

3000

1–2

Железо азотнокислое всех

концентраций

20–t_КИП

1

Точечная

Вода Атлантического океана

–

13000

3

Коррозионное растрескивание

Вода, насыщенная воздухом

150

Разрушение

через 335–1345 ч

Напряжение

275 Н/мм²

Межкристаллитная

Проверка по ГОСТ 6032–89 не предусмотрена.

Для повышения коррозионной стойкости рекомендуется термообработка по режиму: закалка с 950–1000 ºС в масле или на воздухе,

отпуск при 650–700 ºС или применять полировку деталей.

Технологические характеристики

Температурные параметры ковки, ºС

Свариваемость

Обрабатываемость резанием

1100–800

Ограниченно свариваемая.

Способы сварки: РД и КТ.

Подогрев и термообработка применяются в зависимости от метода сварки, вида и назначения конструкции.

В закаленном и отпущенном состоянии

при 235 НВ и σ_В = 735 Н/мм²

К_√ = 0,8 (твердый сплав),

К_√ = 0,5 (быстрорежущая сталь)